1.砂輪的傳統加工方法有哪些缺點？
　　
　　砂輪經過焙燒和固化等工序后，其尺寸、形狀和各表面相互位置精度，均達不到使用的技術要求，必須經過車削、研搓和磨削。使用砂輪的單位也因生產急需和砂輪的規格與使用要求不符，也須車削。由于客觀技術原因，國內外大都采用傳統的刀碗來車削。在用它加工的過程中，砂輪以較高的線速度(300～400m/min)帶動淬火的45號鋼薄壁刀碗旋轉，并進行走刀，將砂輪的多余量去除。由于被加工的砂輪與刀碗高速旋轉，造成加工中的粉塵和噪聲很大，切削深度和進給量很小，故加工效率低和綜合成本高，操作者勞動強度大。如采用大顆粒金剛石刀具，價格昂貴，而且由于金剛石的抗彎強度低，切削中易損壞，造成用它切削砂輪時的切削深度和進給量很小，一般只在精加工時采用。
　　
　　2.采用金剛石復合片刀具切削砂輪有哪些特點？
　　
　　金剛石復合片(PDC)，是20世紀70年代研制成的一種超硬刀具材料。用它制成的刀具，被用來切削各種有色金屬和非金屬，而且可以用來切削砂輪。在用它切削砂輪時，有以下特點：
　　
　　(1) 有很高的硬度和耐磨性：聚晶金剛石層的硬度一般在HV7000～9000，而且各方向一致，是一般砂輪磨 料硬度的2～4倍。用它切削砂輪的耐用度很高，其體積磨耗比可達1/1300萬。質量磨耗比可達1/30萬，從而降低生產成本。
　　
　　(2) 有很高的抗彎強度：金剛石的抗彎強度為210～490MPa，而PDC刀片的復合層下面有較厚的抗彎強度較高的硬質合金支承，其復合抗彎強度可達1500 MPa，所以在切削過程中，不產生崩刃或斷裂。
　　
　　(3) 砂輪在切入切出時易崩邊：用較大主偏角的刀具切削砂輪時，切入切出處易崩邊。為了解決這一問題，采用圓形刀片，改變了主偏角，使切入切出平穩。在進給量為1～1.5mm的情況下，未發生崩邊現象。
　　
　　(4) 切屑呈粉末狀：切削砂輪的切屑呈粉末狀，刀具磨損的形式是后刀面磨損，主要承受砂輪磨料的磨損。
　　
　　(5) 切削力和切削溫度較低：金剛石復合片有高的導熱系數，為硬質合金的1.5～9倍，為銅的2～6倍，使切削區的溫度很快傳出。因此，用金剛石復合片刀具切削樹脂結合劑或陶瓷結合劑砂輪的溫度，比切削金屬低許多倍。
　　
　　(6) 與傳統車削工具，金剛石復合片在車削過程中幾乎無粉塵飛起，噪音也得以有效降低，工作環境得到進一步改善，有利于職工身心健康。