1、什么是高速磨削？與普通磨削相比，高速磨削有哪些特點？

       答：高速磨削是通過提高砂輪線速度來達到提高磨削效率和磨削質(zhì)量的工藝方法。它與普通磨削的區(qū)別在于很高的磨削速度和進給速度，而高速磨削的定義隨時間的不同在不斷推進，60年代以前，磨削速度在50m/s時即被稱為高速磨削，而90年代磨削速度最高已達500m/s，在實際應用中，磨削速度在100m/s以上即被稱為高速磨削。

       高速磨削與普通磨削相比，它有以下特點：

       （1）在保持其它全部參數(shù)恒定情況下，只增加砂輪速度，將導致切削厚度減小，相應也減小作用于每一磨粒上的切削力。

       （2）若相應于砂輪速度成正比增加工件速度，切削厚度可保持不變。在這種情況下，作用于每一磨粒上的切削力，以及磨削合力不改變。這樣最大的優(yōu)點是，在磨削力不變的情況下，材料去除率成比例增加。

       2、試簡述高速磨削對砂輪和機床的要求。

       答：高速磨削砂輪必須滿足下列要求：

       （1）砂輪的機械強度必須能承受高速磨削時的切削力；

       （2）高速磨削時的安全可靠性；

       （3）外觀鋒利；

       （4）結(jié)合劑必須具有很高的耐磨性以減少砂輪的磨損。

       高速磨削對機床的要求：

       （1）高速主軸及其軸承：高速主軸的軸承一般采用角接觸滾珠軸承。為了降低主軸發(fā)熱，提高主軸的最高轉(zhuǎn)速，新一代的高速電動主軸絕大多數(shù)均采用油氣潤滑。

       （2）高速磨床除具有普通磨床的功能外，還需滿足以下特殊要求：高動態(tài)精度、高阻尼、高抗振性和熱穩(wěn)定性；高度自動化和可靠的磨削過程。

       （3）砂輪速度提高以后，其動能也隨之增加，如果發(fā)生砂輪破裂，顯然會給人身和設備造成比普通磨削時更大的傷害，為此除要提高砂輪本身的強度以外，設計專門用于高速磨削的砂輪防護罩是保證安全的重要措施。

       3、高速磨削中砂輪精密修整技術有哪些？

       答：目前應用較為成熟的砂輪修整技術有：

       （1）ELID在線電解修整技術；

       （2）電火花砂輪修整技術；

       （3）杯形砂輪修整技術；

       （4）電解—機械復合整形技術

       4、什么是精密磨削？試簡述普通砂輪精密磨削中砂輪的選擇原則。

       答：精密磨削是指在精密磨床上，選擇細粒度砂輪，并通過對砂輪的精細修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后，使被磨削表面所留下的磨削痕跡極其微細、殘留高度極小，再加上無火花磨削階段的作用，獲得加工精度為1～0.1mm和表面粗糙度Ra為0.2～0.025mm的表面磨削方法。

       普通砂輪精密磨削中砂輪的選擇原則：

       （1）砂輪磨料精密磨削時所用砂輪的磨料以易于產(chǎn)生和保持微刃及其等高性為原則。

       （2）砂輪粒度?單從幾何因素考慮，砂輪粒度越細，磨削的表面粗糙度值越小。但磨粒太細時，不僅砂輪易被磨屑堵塞，若導熱情況不好，反而會在加工表面產(chǎn)生燒傷等現(xiàn)象，使表面粗糙度值增大，因此，砂輪粒度常取46#～60#。

       （3）砂輪結(jié)合劑?砂輪結(jié)合劑有樹脂類、金屬類、陶瓷類等，以樹脂類應用為廣。對粗粒度砂輪，可用陶瓷結(jié)合劑。金屬類、陶瓷類結(jié)合劑是目前精密磨削領域中研究的重要方面。

       5、超硬磨料砂輪精密磨削的特點是什么？其磨削用量如何選擇？

       答：超硬磨料砂輪磨削的主要特點為：

       （1）可用來加工各種高硬度、高脆性金屬和非金屬材料。       

       （2）磨削能力強，耐磨性好，耐用度高，可較長時間保持磨削性能，修整次數(shù)少，易于保持粒度；易于控制加工尺寸及實現(xiàn)加工自動化。

       （3）磨削力小，磨削溫度低，從而可減少內(nèi)應力，無燒傷、裂紋等缺陷，加工表面質(zhì)量好。金剛石砂輪磨削硬質(zhì)合金時，其磨削力只有綠色碳化硅的1/4～1/5。

       （4）磨削效率高。在加工硬質(zhì)合金及非金屬硬脆材料時，金剛石砂輪的金屬去除率優(yōu)于立方氮化硼砂輪；但在加工耐熱鋼、鈦合金、模具鋼等材料時，立方氮化硼砂輪遠高于金剛石砂輪

       （5）加工成本低。金剛石砂輪和立方氮化硼砂輪比較昂貴，但其壽命長，加工效率高，所以綜合成本低。

       超硬磨料砂輪磨削用量選擇：

       （1）磨削速度非金屬結(jié)合劑金剛石砂輪的磨削速度一般為12～30m/s。立方氮化硼砂輪的磨削速度可比金剛石砂輪高得多，可選45～60m/s，主要由于立方氮化硼磨料的熱穩(wěn)定性較好。

       （2）磨削深度一般為0.001～0.01mm，可根據(jù)磨削方式、磨粒粒度、結(jié)合劑和冷卻狀況等具體情況選擇。

       （3）工件速度一般為10～20m/min。

       （4）縱向進給速度?一般為0.45～1.5m/min。

       6、什么是超精密磨削？試簡述其機理、特點及應用。

       答：超精密磨削是指加工精度達到0.1mm以下、表面粗糙度低于Ra0.025mm的砂輪磨削方法，是一種亞微米級的加工方法，并正向納米級發(fā)展，適宜于對鋼、鐵材料及陶瓷、玻璃等硬脆材料的加工。

       超精密磨削機理：

       （1）磨?？梢钥醋骶哂袕椥灾С械暮痛筘撉敖乔邢魅械膹椥泽w，彈性支承為結(jié)合劑，磨粒雖有相當硬度，本身受力變形極小，實際上仍屬于彈性體。

       （2）磨粒切削刃的切入深度由零開始逐漸增加，到達最大值后又逐漸減小到零。

       （3）整個磨粒與工件的接觸過程依次為彈性區(qū)、塑性區(qū)、切削區(qū)、塑性區(qū)和彈性區(qū)。

       （4）超精密磨削中，微切削作用、塑性流動、彈性破壞作用和滑擦作用依切削條件的變化而順序出現(xiàn)。當?shù)度袖h利，且有一定磨削深度時，微切削作用較強；如果刀刃不夠鋒利，或磨削深度太淺，則會產(chǎn)生塑性流動、彈性破壞和滑擦。

       超精密磨削的特點：

       （1）超精密磨削是一個系統(tǒng)工程。

       （2）超硬磨料砂輪是超精密磨削的主要工具。

       （3）超精密磨削是一種超微量切除加工。

       超精密磨削的應用：

       （1）磨削鋼鐵及其合金等金屬材料特別是經(jīng)過淬火等處理的淬硬鋼。

       （2）可用于磨削非金屬的硬脆材料?例如陶瓷、玻璃、石英、半導體材料、石材等。

       （3）目前主要有外圓磨床、平面磨床、內(nèi)圓磨床、坐標磨床等超精密磨床，用于超精磨削外圓、平面、孔和孔系。

       （4）超精密磨削和超精密游離磨料加工是相輔相成的。