影響金剛石鋸片工具磨損的有以下三大因素：

　　工具

　　金剛石品級、含量、粒度、結合劑與金剛石的匹配及工具形狀等與工具本身有關的因素是影響工具磨損的重要因素。

　　通常金剛石含量低，功耗也低；但金剛石含量太低，宏觀破碎會劇增，從而造成出刃高度不足，使功耗反而增加；金剛石含量高，則功耗增加，進而導致金剛石脫落，工具耐磨性反而下降。若金剛石品級較高，在較低含量情況下，其完整晶型率仍較高，節塊耐磨性高，功耗低，但金剛石鋸片品級應與結合劑選擇相匹配。吳健等分析了金剛石品質分散性對鋸切過程的影響，指出高質量金剛石的耐磨性好，必須要求結合劑也具有很好的耐磨性，只有這樣才能充分發揮高質量金剛石的作用。而對低質量金剛石，由于其抗壓和抗沖擊能力都較差，即使切割較容易的礦物成分時也會發生較明顯的磨損和破碎，在遇到特別難切割部分時，一般會發生宏觀破碎而失去切削能力，此時對結合劑耐磨性的要求應相對低一些，以保證金剛石有足夠的出刃高度。同時，應盡量降低金剛石的品質分散性。通過分析陶瓷結合劑金剛石砂輪加工藍寶石過程中的主軸變形（用變形表示磨削所需法向載荷的變化），發現其變形成周期性變化，說明砂輪具有自鋒利性，原因是陶瓷結合劑砂輪的磨損是結合劑材料的脆性斷裂，從而會快速出現新的磨粒。而金屬和樹脂結合劑砂輪的磨損主要為摩擦磨損和磨蝕。YCFu等給出了砂輪磨削的優化模型，通過此模型，可根據加工要求和磨削參數來優化砂輪（包括磨粒大小、濃度、伸出率和有效磨粒的空間），也可根據砂輪和加工要求優化磨削參數（包括磨削深度、砂輪轉速和工件進給速度）。此外還有不少學者進行了這方面的研究。

　　加工條件

　　由于金剛石工具的磨損與其負載狀態密切相關，因此加工條件會對磨損產生明顯影響。戴向國等分析了金剛石砂輪切割工程陶瓷時工藝參數對砂輪壽命的影響，認為當其它參數一定時，對應每一切割深度均存在一最佳砂輪速度；當切割深度和砂輪速度一定時，存在一最佳進給速度；各工藝參數對砂輪徑向磨損量影響的主次順序為：砂輪速度-切割深度-進給速度。工具磨損與加工工藝參數及加工工藝參數間的協調有很大關系，因此必須對工藝參數進行優化。ZJPei分析了精磨硅片時的情況，得出如下結論：當砂輪轉速為4350rpm、夾盤轉速為590rpm時，磨削力逐漸增大，當達到一定峰值時，又回到較低值，并繼續按此循環，說明砂輪逐漸變鈍，當磨削力達到一定值時磨粒破碎；當砂輪轉速為2175rpm、夾盤轉速為40rpm時，砂輪在磨削力較小時破碎。所以，其磨削力基本為常數且磨損率高。

　　被加工材料

　　不同的工件材料，其斷裂韌性、硬度等均相差較大，所以工件材料的性質也影響金剛石鋸片工具的磨損。據有專業人員用金剛石圓鋸切割不同石材時刀具的磨損并指出：當切割硬的花崗石時，金剛石圓鋸的磨損主要是磨粒的宏觀破碎和脫落，原因是把持力不夠，切削條件惡劣；當切割較軟的花崗石時，完整晶形和磨粒的微觀破碎占較大比例，同時磨粒脫落所占比例仍然較高，這種磨損使鋸片保持切割能力。鄭州三祥科技認為：花崗石中不同礦物的性質及變形機理是決定金剛石失效方式的關鍵。石英含量越高，金剛石磨損越劇烈；正長石的含量若明顯高，則鋸切過程相對較難進行；在相同的鋸切條件下，粒度粗的花崗石較之粒度細的花崗石更難以發生解理斷裂。