在加工非鐵材料(如硅鋁合金)時，一般不采用單晶金剛石刀具(SCD)進行加工，而采用壽命高的聚晶金剛石刀具(PCD)進行加工。
　　
　　但在某些情況下，即當加工表面粗糙度參數要求較嚴時，則應采用單晶金剛石刀具(SCD)進行加工。例如采用聚晶金剛石刀具(PCD)車削鋁制活塞時，表面粗糙度Ra可達15～50μm，而用單晶金剛石刀具(SCD)加工，其表面粗糙度可達Ra4μm。
　　
　　此外，使用SCD刀具可節省加工時間，如加工鋁制輪子，過去是用PCD刀具粗加工，然后進行拋光，改用SCD代替PCD刀具加工，其工件可達到鏡面的表面粗糙度，省去了拋光工序。
　　
　　嚴密的檢查
　　
　　在汽車和航空工業的高生產加工工序(包括對非鐵材料的加工)中，其表面粗糙度的平均值通常是用于確定被加工工件的光潔度，當加工工件表面粗糙度值Ra值要求低時，一般都應采用金剛石刀具，這種刀具的刀刃在放大倍數較高的情況下進行觀察不能有缺口。
　　
　　大多數PCD刀具經研磨后，將其刀刃部位放大(＜50X＝進行檢查，通過觀察可以看出，PCD刀具的單個顆粒的孔隙及刀刃呈鋸齒不平狀態。要想達到最好的加工表面粗糙度(15～50μm)，可選取合適的幾何參數(切削速度、進給量及切削深度等)。
　　
　　然而，在某些應用場合，要求PCD刀刃(放大150倍)不得有缺口，這種要求是能夠達到的，只不過按上述要求制作PCD刀具比較困難，而且制造的費用要比標準的PCD刀具高3～5倍，其刀具加工表面粗糙度可以達到10～14μm。
　　
　　將SCD刀具刀刃放大1500倍，進行觀察，刀刃無缺口，所以采用這種刀具在精密車床上進行加工，其工件可達到鏡面的表面粗糙度。
　　
　　在采用PCD刀具加工非鐵和非金屬材料不能達到所要求的加工表面粗糙度時，可在加工中心上用SCD刀具加工，省去以住的拋光工序。
　　
　　金剛石刀頭
　　
　　如其它刀具材料一樣，SCD刀具不是對每種加工都適合，在選擇時應考慮以下幾點：
　　
　　切削深度：SCD刀具刃口很鋒利，當采用大切深進行加工時，其加工效果不夠明顯，這在很大程度上取決于工件材料、切削速度和進給量，所以切削深度大于0.02mm時，不宜采用SCD刀具進行加工，最好先用PCD刀具進行粗加工，然后用SCD刀具進行精加工。
　　
　　工件材料：加工非鐵金屬(鋁、紫銅、黃銅)和非金屬材料(塑料、木材等)時，最好采用SCD刀具，任何鐵系材料都不宜采用SCD進行加工。
　　
　　價格：SCD刀具性能超過其它先進刀具材料，利用這種材料進行加工可獲得巨大的經濟效益，但其價格很貴，如一把SCD刀具的價格超過PCD刀具4倍以上，盡管SCD刀具價格高，但如果正確使用SCD刀具，它可減少加工工序成本并可使生產效率大大提高。
　　
　　裝卸：金剛石是最硬的材料，也是極脆和耐熱震很敏感的材料。SCD刀刃鋒利，任何實發性的沖擊(如刀具裝卸不細心或刀具落地)都會使刀刃產生缺口、裂紋或損壞，所以應對操作者進行培訓。為避免精微的刀刃碰壞，一般應在金剛石刀具和其它零部件之間放置一薄膜件。
　　
　　總之，盡管SCD刀具價格昂貴，而且只局限于某些材料的加工，但由于其加工效率高，良好的表面粗糙度及刀具壽命長等優點，從而彌補了該刀具價格昂貴的不足。