“質量、成本、安全、環保”是多晶硅產業競爭的關鍵。培養大型企業，推動大規模化生產是面對國際巨頭競爭的有效手段。

       近年來，我國多晶硅企業在“高能耗、高污染、產能過剩”和各種不利條件的重壓下，孜孜以求，不斷提升技術、降低能耗、降低成本，在一片打壓聲中完善自我，形成具有中國特色的多晶硅工藝路線，幾家典型企業的技術達到世界先進水平，生產成本具備與世界多晶硅老牌企業抗衡的能力，同時為我國光伏產業提供基本原材料支撐，使中國光伏產業屹立于世界，成為中國少數可以與世界發達國家抗衡的產業之一。

產業規模飛速擴大

       與2005年比較，多晶硅產業規模增長超過500倍。單位產品能耗大幅下降。

       “十一五”時期，我國多晶硅產業飛速發展。2005年中國的多晶硅總產量為80噸，占當年世界總產量的0.3%，微不足道。2010年中國多晶硅總產量為45000噸，占世界總產量的25%，僅次于美國，列世界第二位，滿足了國內需求的50%。

       與2005年比較，產業規模增長超過500倍，單位產品的能源消耗大幅下降，全光伏產業及相關產業新增就業人數超過100倍，達到約50萬人。事實證明，我國多晶硅材料行業為國家發展作出了突出的貢獻，雖也經歷了許多曲折，但對一個剛剛興起的行業，應該多鼓勵，而不是“打殺”。

       近年來，多晶硅行業最大的變化是認識的變化。關于多晶硅的“污染”問題，國際上傳統7大多晶硅巨頭均在美、日、德等發達國家，這充分說明能耗和污染不是問題。從技術上來看，多晶硅的環保和污染問題并不存在技術瓶頸，相對于其他化工企業，多晶硅的“污染源”單純、易處理、易防控；多晶硅的環保污染問題更多的是管理和意識問題。國家38號文對環保問題做了嚴格規定，工業和信息化部出臺的《多晶硅準入條件》也進一步明確，通過氫化、綜合利用等技術措施回收副產物，形成閉路循環工藝，回收副產物轉化成多晶硅原料，對降低多晶硅成本也是極為有利的，所以企業也有積極性解決環境問題。現在所有千噸以上級別的多晶硅企業環境優美，環保達標。

       目前，中國多晶硅產業發展的模式一般是企業依靠自主研發和進口單元技術進行集成，新建的多晶硅企業或技術改造后的多晶硅企業已擁有國際領先的技術和設備。未來，發展多晶硅產業急需相關政策支持：當務之急是實施“上網電價法”，明確對太陽能光伏發電產業支持；支持自主研發技術，進一步提高質量、降低成本；支持開展多晶硅行業共性技術研究，如檢測方法、各種規范、標準的制定等，服務全行業；支持有優勢企業實施技術改造或新建產能，優先備案核準。

       近來，多晶硅價格出現回升，其在光伏產業中所占成本比例適中，各環節分配利潤合理，促使產業健康發展。預計未來5年，國內產量將分別達到12萬噸、15萬噸、18萬噸、20萬噸、25萬噸，基本滿足產業發展的需求。
關于我國多晶硅生產未來是否過剩的問題，這取決于太陽能市場需求量的多少，與各國政策變化有較大關聯。專家預計，2015年之前，光伏發電成本可望下降到每度電0.7元，市場化普及將更迅速，特別是目前還沒有發現比光伏發電更有潛力的新能源替代技術的情況下，長遠看基于晶體硅的光伏發電還會伴隨著技術進步而快速的發展。

       國內多晶硅行業存在結構性供求矛盾，目前國產電子級產品未得到市場認可，仍然全部依賴進口。因此，“質量、成本、安全、環保”是中國企業面對國際企業競爭的關鍵，貫通產業鏈，培養大型企業，推動大規模化生產是參與國際競爭的有效手段。
新工藝推進節能降耗

       只有得到市場認可的新技術，才有生存力，“低能耗、低成本新技術”，一比較就知道了。

       《多晶硅行業準入條件》的出臺，提高了準入門檻，提出了安全、能耗、環保要求，對多晶硅行業具備指導意義，有力于規范行業發展，有利于國家資源向低能耗、無污染的企業傾斜。

       目前國際多晶硅生產的主流工藝是改良西門子工藝，占總產能85%以上，本準入條件也是針對主流工藝的，對國內產業，鼓勵技術改造，降低能耗，實現清潔生產，目標明確。

       此外，多晶硅新工藝的研發方興未艾，國內外正在研究的“冶金法、物理法、化學法、化學物理法”等等，統稱為“低能耗、低成本新技術”，這些方法可以參照本準入條件，在產品質量、能耗、環保、安全、大規模生產等方面可以一一對照，只有在新技術的性價比有優勢的條件下，才有可能得到市場認可，才有生存力，是否真是“低能耗、低成本新技術”，一比較就知道了。

目前，改良西門子法仍屬于多晶硅生產的主流成熟工藝，2010年用該技術生產的多晶硅占全球總產量16.7萬噸的86.6%。該技術成熟于上世紀70年代，在沉寂近20年后，伴隨光伏產業的發展，世界各國均對該技術進行二次創新，如中硅高科突破了大型低溫氫化技術、大型節能還原爐技術、高效加壓精餾提純技術、高效加壓三氯氫硅合成技術、尾氣干法回收技術、四氯化硅生產氣相白碳黑技術和熱能綜合利用技術，隨規模化生產，該技術仍有提升空間。

       近年來，改良西門子法技術隨其產量的擴張，其競爭能力得以強化，主流工藝地位進一步穩固，未來20年甚至更多年仍將是主流技術。改良西門子法因為產品純度高、生產成本低，可以滿足大規模、安全、環保生產要求，成為市場首選的主流工藝。從成本角度比較，瓦克和REC的成本已經基本接近，顯示出該技術具備旺盛的生命力。此外，下面的方法也得到廣泛的研究和應用。

       硅烷法：公認的現代硅烷法是REC的SiCl4逐步氫化法，用鐘罩式反應器熱解SiH4，在生產多晶硅成本上并無優勢，只有在粒狀多晶硅才有一定優勢。加上SiH4的安全問題，硅烷法發展受到限制。中國有4家企業探索使用硅烷法生產多晶硅，自2008年開工建設，到目前仍無一家企業能夠實現順利生產，該技術尚處于成長期，該技術用于生產超高純多晶硅有優勢。

       冶金法：據報道，國內外已有幾十家公司從事該方法研究，并持續5年以上，中試產品純度已有達到99.999%，但就是此種純度產品仍需要多次區熔，掐頭去尾后才能達到，導致硅料收率低，能源消耗大，產品質量難以穩定，成本與改進后的改良西門子工藝相比，也未見明顯優勢。

       中硅高科以國家工程實驗室為平臺，先后完成了3個國家科技支撐計劃課題和3項國家”863“計劃重點課題，實現了低溫加壓四氯化硅氫化、高效加壓大還原爐系統、尾氣高效加壓分離回收工藝和副產物綜合利用等一系列新的技術突破，取得了一批國內領先、國際先進的技術成果，并在工業化試驗線上進行了驗證，突破了制約我國多晶硅大規模、低單耗、高品質、清潔生產的關鍵技術，掌握了“物料內部循環、能量綜合利用”的多晶硅清潔生產工藝。以此為基礎，中硅高科2010年多晶硅產量4117噸，排名國內第二位，全球第8位，預計2011年中硅高科多晶硅產量達到1萬噸。現在需要國家政策支持中硅高科的節能環保技術改造或新建大型低能耗環保型多晶硅項目，如能得到許可，到2015年年末，中硅高科多晶硅總規模有望達到年產5萬噸。

       中硅高科工藝和配套系統設計按電子級要求設計，實際產品中，電子級占30%，太陽能級占70%，分別符合電子級多晶硅質量國家標準GB/T12963-2009和太陽能級多晶硅國家標準GB/T125074-2010。

       此外，中硅高科主編的《太陽能級多晶硅》已獲批準，《多晶硅企業能源消耗限額》已形成征求意見稿，準備制訂《多晶硅安全運行規范》和《多晶硅工廠設計規范》國家標準。