目前，直柄麻花鉆的成形國內普遍采用軋制工藝。該工藝的最大優點是生產效率高，能充分利用原材料；加工出的鉆頭坯體內部組織具有纖維連續性，且晶粒細化，碳化物分布均勻，紅硬性高。但軋制工藝也有著明顯的缺陷，即鉆頭坯體極易軋裂。以我廠生產為例，在通常情況下，直柄麻花鉆的軋裂率為5%～10%，有時高達20%～40%，每年僅因鉆頭軋裂就使企業損失數十萬元。尤其在當前高速鋼材料價格較昂貴的情況下，解決鉆頭軋裂問題，降低軋裂率，將使企業獲得更大的經濟效益。
　　1 軋溝磨背工藝的提出
　　導致鉆頭軋裂的因素很多，針對不同軋裂原因，可采取不同的方法降低軋裂率。但已有的方法效果均不理想，不能從根本上解決軋裂問題。通過觀察發現，98%以上軋裂鉆頭的裂紋均出現在刃帶與刃溝的交匯處。由此看來，裂紋的產生與刃帶的形成直接相關。普通的軋制工藝是在四輥軋機上同時軋出鉆頭的刃溝、刃背和刃帶，即軋溝與軋背同步。針對這一特點，我們提出刃溝和刃帶分別成形的工藝方案，即先在四輥軋機上軋出鉆頭的刃溝，然后在專用磨床上磨出鉆頭的刃背外圓(刃帶也同時形成)。這就是本文擬介紹的軋溝磨背工藝，其主要工藝路線為：軋溝→通磨外圓→切尖倒棱→熱處理→通磨外圓→精磨外圓→磨背→磨鉆尖。
　　2 軋溝磨背工藝原理
　　采用軋溝磨背工藝軋溝時，可仍采用原有四輥軋機，只是兩個刃背扇形板的截形有所變化，即沒有刃帶槽。此時，兩個刃背扇形板的作用只是固定鉆頭截形，調整刃背充起量。兩種軋制工藝的四輥軋機孔型示意如下圖。由圖可見，采用軋溝磨背工藝時，由于刃背扇形板不存在刃帶槽，鉆頭截形簡單，因此避免了刃帶處裂紋的產生。
　　引起裂紋的原因如下：軋溝軋背時，由于不同規格的鉆頭刃帶尺寸各不相同，因此刃背扇形板上刃帶槽的寬度和深度也不同，通常寬度為0.45～0.95mm,深度為0.55～1.15mm。進行熱軋時，鉆頭坯件在扇形板的滾壓作用下，加熱到臨近熔化狀態沿軋機孔型流動、延伸，流入刃帶槽內的金屬便形成鉆頭刃帶。但狹窄的刃帶槽使金屬不易順利流動，因而容易產生刃帶缺陷。特別是當坯體冷卻時，窄而高的刃帶處于鉆頭坯體的邊緣，冷卻速度最快，易產生應力集中。由于受材料、加熱溫度、時間和速度、扇形板加工精度等的影響，極易在刃帶處產生裂紋。而采用軋溝磨背工藝軋溝時，軋機孔型簡單， 結構合理，符合金屬流動特性，因此可避免上述現象的發生；同時由于刃帶單獨成形，也極大地降低了四輥軋機的調整難度，提高了鉆芯對稱度(麻花鉆重要檢查項目之一)
　　采用新工藝軋溝后的鉆頭坯體經熱處理、精磨外圓等工序，然后在專用磨床上磨出刃背。這一工藝過程也可提高鉆頭工作部分的徑向圓跳動精度(也是麻花鉆重要檢查項目之一)。
　　3 軋溝磨背工藝的應用效果
　　是否采用新工藝應視生產中的實際情況而定，如試軋后軋裂率低于5%，而且生產批量較大時，仍可采用軋溝軋背工藝加工直柄麻花鉆。但當軋裂率高于5%時，則應采用軋溝磨背工藝。下表所示為我廠部分規格鉆頭用兩種不同工藝方案加工時軋裂率的對比。由表可知，軋溝磨背工藝對降低鉆頭軋裂率效果非常明顯。采用此項工藝后，我廠鉆頭鉆芯對稱度合格率由75%提高到80%，徑向圓跳動合格率由85%提高到90%