粉末高溫合金與其他的鑄造和變形高溫合金相同，含有許多高熔點合金元素，例如，FGH95(FG02-01)粉末高溫合金就含有鉻、鈷、鉬、鈮、鎳、鐵、鉭等。這種粉末高溫合金是先將合金制成粉末，經熱等靜壓成形，再經鍛造而制成的。粉末高溫合金的g'相含量約為50%(體積)，組織均勻，晶粒細小，屈服強度高，抗疲勞性能好，可用于制造渦輪發動機的渦輪盤等。由于g'相含量高，且彌散分布于晶粒間，使粉末高溫合金得到很大的強化效應，且在相當高的溫度范圍內，隨溫度升高，其硬度反而有所提高，使切削加工性很差。車削時，若采用硬質合金刀具，則刀具磨損十分嚴重，為此，國內外相繼研究采用新刀具材料加工粉末高溫合金，與YD15和YG10HT等硬質合金刀片的切削壽命相比，立方氮化硼(CBN)刀片的切削壽命可提高很多倍。試驗結果表明，CBN刀片是精車、半精車粉末高溫合金的一種理想的刀具材料。
　　1 試驗用CBN刀片及刀具幾何參數

　　圖1 復合聚晶CBN刀片(GE6000)
　　
　　CBN刀片
　　
　　目前所用的CBN 刀片有CBN聚晶體型和CBN與硬質合金的復合聚晶型，前者稱作聚晶CBN刀片，后者稱作復合聚晶CBN刀片。復合聚晶CBN刀片的基底是硬質合金(圖1)，其目的是使刀片既有超硬層的高硬度，又有硬質合金相對較高的韌性，并可節約昂貴的超硬材料。CBN刀片的切削性能優越，不僅可用來加工淬硬的材料，而且可加工其他難加工材料。
　　
　　本課題采用了圖1所示的美國通用電器公司(GE)生產的復合聚晶CBN刀片(以下簡稱CBN刀片)，其牌號為GE6000，其中含有96%的CBN及4%的Co。CBN基底為硬質合金(WC+Co)，在高溫高壓條件下，Co從擴散源(硬質合金)基體出發，沿CBN晶界形成Co網絡。提高這種CBN刀片質量的關鍵是減小CBN層與硬質合金層之間的應力差。

　　圖2 CBN聚晶體掃描電鏡圖片(×3 500)
　　
　　圖B 示出CBN 聚晶體的掃描電鏡圖片，可明顯看出類同水泥地龜裂的晶界。晶界處富集著“雜質組元”，因而在切削力沖擊作用下，CBN刀片會發生顆粒剝落或微崩刃。由此看出，使用CBN刀片切削時，機床剛度應較高，而且切削過程中的切削力應基本穩定。
　　
　　車削FGH95粉末高溫合金的刀具幾何參數刀具幾何參數對CBN刀片的切削壽命有很大影響。刀具宜取負前角，對于精車刀具，可用0°～-10°；對于半精車刀具可超過-10°；。刀具后角可在6°～12°范圍內選取。為了增強刀刃，可采用負倒棱和刀尖圓弧，負倒棱寬度br1可取0.1mm，負前角gr1可取-10°～-20°，刀尖圓弧半徑re可取0.5～1mm。
　　
　　本項試驗所采用的CBN刀具的幾何參數見圖3。由于機夾刀具的刀夾底面傾斜6°，故實際的工作前角g0=-6°，實際的工作后角a0=6°，實際的負倒棱前角g01=-21°。
 

　　2 車削粉末高溫合金的刀具磨損特征
　　
　　用硬質合金刀具車削粉末高溫合金時，刀具磨損劇烈，很快失效。刀具的磨損形貌見圖4(工件材料：FGH95；刀片材料：YT726；切削用量：v=15m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r)。圖4(a)示出后刀面磨損，既包含了主后刀面磨損，又包含了副后刀面磨損，因而在刀尖區形成了三角形磨損帶，后刀面磨損值VB=0.15mm，該磨損值是在刀片的切削路程l僅為3.6m的條件下形成的；圖4(b)示出硬質合金刀尖塌陷的形貌，這是由于在較大切削力和切削溫度作用下，刀片表面層出現塑性變形而造成的；圖4(c)示出刀具前刀面的磨損凹坑，硬質合金已崩碎，而且因刀具表面與粉末高溫合金粘結的原因，使硬質合金微粒隨切屑一同帶走，形成了刀具材料的局部剝落，切削刃已呈現須狀崩碎紋。由此可見，用硬質合金刀片車削粉末高溫合金的刀具磨損是相當嚴重的，在經歷很短的切削路程條件下，也難以保證必要的加工精度。

(a)后刀面磨損(×400

(b)刀尖塌陷(×650)

(c)前刀面破碎磨損凹坑(×300)

　　圖4 硬質合金刀片車削粉末高溫合金的磨損形貌
　　
　　用CBN刀片車削粉末高溫合金時，刀具磨損量很小，若在掃描電鏡下觀察刀具后刀面，可發現刀刃并無缺損，僅沿主刀刃和副刀刃處有一條白帶，見圖5(工件材料：FGH95；刀具材料：GE6000；切削用量：v=70m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r；切削距離l=151m)。圖中右邊示出CBN刀片車削FGH95粉末高溫合金時形成的帶狀切屑。這條白帶是一層粘附物，是粘結在刀具表面上的粉末高溫合金材料，呈層疊云霧狀。主后刀面和副后刀面的粘附物形態示于圖6(切削條件與圖5相同)。從整體上看，CBN車刀車削粉末高溫合金的后刀面粘附與硬質合金車削時不同，CBN車刀的粘附物較少，只有極薄的一層，而且粘附寬度很窄。圖示的粘附物寬度不大于100µm；硬質合金車刀的粘附量則較大，接觸區的粘結層已產生周期性局部破壞。

圖5 CBN刀片車削粉末高溫合金的后刀面掃描電鏡圖片(×200)
圖6 CBN刀片車削粉末高溫合金的后刀面粘附物形貌

(a)主后刀面粘附(×700)

圖6 CBN刀片車削粉末高溫合金的后刀面粘附物形貌

　　3 CBN刀片車削粉末高溫合金的刀具磨損機理
　　
　　用具有負前角和負倒棱的CBN刀片車削FGH95粉末高溫合金時，切屑呈暗紅色的“半熔態”，沿副刀刃方向流出，切削溫度很高。在高溫高壓作用下，CBN刀片不僅易與粉末高溫合金材料相互粘結，造成粘結磨損，而且會出現氧化磨損和相變磨損；若受到沖擊力，還會產生CBN顆粒剝落和微崩刃。
　　
　　CBN刀片的粘結磨損
　　
　　切削過程中，CBN刀片前、后刀面的摩擦區里，存在微觀突出點的接觸，這些接觸點的接觸壓強很高，從而破壞了刀具表面上形成的氧化膜，使刀具表面與被加工粉末高溫合金之間容易產生粘結現象。如果在CBN和粉末高溫合金內同時發生斷裂，就產生了磨損粉末，生成粘結磨損。粘結磨損是壓力和溫度的函數。出現粘結磨損時，粘結層會產生周期性局部破壞，導致CBN表層材料的疲勞破壞，形成微粒狀脫落。另外，在高溫條件下，CBN的惰性不斷降低，刀片與粉末高溫合金材料合金元素間的親和傾向不斷增加，也創造了粘結的條件。粉末高溫合金中的Ni，Cr，Mo，Co，Ti等元素含量較高，在一定的切削溫度和壓力作用下，極易與CBN發生親和作用。當刃前區的切削溫度達到1200℃左右時，局部CBN顆粒將呈現“半融熔”狀，此時的粘結磨損更加劇烈。
　　
　　圖7，8(v=70m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r)分別示出CBN刀片主后刀面和副后刀面的粘結形貌，其中，圖(a)是刃區全貌，圖(b)為刃區局部放大形貌。由圖7可見，沿CBN刀片的后刀面有明顯的粘附物，在靠近負倒棱處，粘附物呈條紋狀，且伴有粘屑。由圖8可以看出，沿副后刀面的粘附量并不小于沿主后刀面的粘附量，粘附物呈層疊云霧狀，充分表明這種粘附物是不斷積累而形成的。

(a)刃區粘附全貌(×220)

(b)刃區粘附局部放大(×700)
圖7 CBN刀片主后刀面的粘附物形貌

(a)刃區粘附全貌(×250)

(b)刃區粘附局部放大(×770)

　　圖8 CBN刀片副后刀面的粘附物形貌
　　
　　CBN刀片的氧化磨損和相變磨損
　　
　　刀片具有優異的切削性能，不僅有較高的硬度和熱穩定性，而且對鐵族元素有高化學惰性，但是，在一定條件下，會發生立方氮化硼(CBN)向結構與石墨相似的六方氮化硼(HBN)的轉化，即CBN→HBN的轉化，刀刃處轉化為HBN的那一部分將降低硬度，失去切削能力。上述的這種相變發生在一定溫度條件下，例如，當切削溫度達到1000～1200℃，在空氣氣氛下切削時，就可能出現CBN向HBN的轉化。
　　
　　用CBN刀片切削時，即使切削溫度未達到CBN→HBN的轉化溫度，也會產生氧化和放氮現象，其反應式為：
　　BN(CBN)→[N]+[B]
　　
[N]+[N]→N2↑

　　在切屑流的強烈摩擦與熱沖擊作用下，CBN表面形成的氧化膜將會很快為摩擦所破壞，造成氧化磨損。
　　
　　相變磨損和氧化磨損的結果使CBN的活性增強，惰性下降，切削能力變差。
　　
　　CBN刀片表面的顆粒剝落和微崩刃
　　
　　由于CBN刀尖是由無數細小的CBN顆粒構成的，晶界處富集的“雜質組元”相當于一種“精細裂紋”，因而大大降低了晶界強度，而且存在不均勻的內應力，使刃口部位的微觀強度也不均勻。當熱切屑流通過刀尖流經前刀面時，不僅會產生高溫摩擦，而且會產生微沖擊和加工振動，這就有可能使CBN顆粒剝落，并出現微崩刃。CBN刀刃及前、后刀面的這種磨損形式是高硬度聚晶所特有的。
　　
　　當用掃描電鏡觀察已被粉末高溫合金熱切屑流滑擦并產生CBN顆粒剝落的CBN刀片前刀面時，可以看到刀刃已有缺損，而且靠近刀刃的前刀面處有剝落層，見圖9(v=70m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r)。其中，圖(a)為刀刃處全貌，圖(b)為刀刃與切屑作用區的放大形貌。

(a)刀刃處全貌(×110)

(b)刀刃與切屑作用區的放大形貌(×200)

　　圖9 CBN刀刃的缺損及CBN顆粒的剝落形貌
　　
　　4 車削粉末高溫合金時CBN與硬質合金刀具磨損的比較
　　
　　與硬質合金相比，CBN刀片車削粉末高溫合金的刀具磨損量要小得多，因而CBN刀片的加工精度可以得到保證。
　　
　　當采用YT726硬質合金，以切削速度v=15m/min、切削深度ap=0.2mm、進給量f=0.1mm/r的切削用量車削FGH95粉末高溫合金，切削路程僅為3.6m時，后刀面磨損量VB=0.15mm，此時車刀的徑向磨損量為0.016mm，反映在工件直徑上的變化量dd=0.032mm。
　　
　　若采用CBN刀片車削粉末高溫合金，切削路程l與后刀面磨損量VB的關系曲線見圖10(工件材料：FGH95；刀具：GE6000，CBN刀片；切削用量：v=70m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r)。切削路程l=3.6m時，后刀面磨損量幾乎測量不出，最大估計值VB=0.004mm。此時，由于后刀面磨損反映在工件直徑上的變化量dd=0.0008mm，即在短時間車削中，工件直徑變化量不到1µm。

　　圖10 切削路程l與后刀面磨損量VB的關系曲線
　　
　　結論
　　用CBN車刀半精車或精車粉末高溫合金材料是可行的，與硬質合金相比，不僅加工質量高，而且刀具壽命顯著提高。
　　
　　由于粉末高溫合金材料中的Ni，Gr，Mo，Ti，Nb等元素在一定的切削溫度作用下與CBN刀片表面有較強的親合作用，因而發生較明顯的粘結。粘結會形成刀具表面的微粒脫落，造成粘結磨損。
　　
　　當切削溫度達到1000～1200℃時，刀具表面會產生氧化與放氮現象，過高的溫度還會產生CBN→HBN的轉化，使CBN刀刃失去切削能力。為此，在采用CBN刀具切削時，必須注意選擇合適的切削用量和刀具幾何參數，使切削溫度不致過高。
　　
　　由于CBN刀刃處會產生顆粒剝落和微崩刃，因此必須控制切削力和切削振動，并選用剛性較好的機床。