在最近落幕的第十五屆中國航展上，AEF1200和177S等多款新型航空發動機吸引了眾多關注。作為現代工業技術頂峰之作的航空發動機，其內部的航空軸承如同關鍵的“連接點”，對保障發動機的可靠性至關重要。

       航空發動機運轉時，轉子的旋轉速度可以達到每分鐘數萬轉。任何細微的差錯都可能引發巨大的離心力和摩擦力，導致發動機故障。那么，航空軸承是如何確保發動機穩定工作的呢？

       航空軸承充當著轉子與發動機殼體之間的橋梁角色，主要由內圈、外圈及滾動體三部分組成。其中，內圈與轉子相連，外圈則固定于發動機殼體，通過滾動體實現內外圈間的平穩過渡，確保轉子能夠穩定地繞軸旋轉。

       制造高質量的航空軸承是一項極具挑戰性的任務。隨著航空發動機性能要求不斷提升，特別是在溫度、載荷、轉速、壽命和可靠性等方面的要求日益嚴格，這使得航空軸承的設計和生產變得更加復雜。

       一方面，航空軸承需要達到極其精確的標準。在高速運行中，即使是微小的尺寸偏差也可能引起振動，影響發動機性能或造成故障。滾動體形狀的不規則會導致應力分布不均，增加磨損風險并縮短使用壽命。表面粗糙度高不僅會增加能量消耗，還會產生細小顆粒，降低效率并帶來安全隱患。

       因此，必須對航空軸承的精度進行嚴格控制。以F-15和F-16使用的F100發動機為例，其航空軸承的形狀和尺寸精度需保持在微米級別，滾動體和滾道的圓度誤差不超過1微米，表面光潔度控制在0.1到0.2微米范圍內。

       另一方面，極端的工作環境對材料的選擇提出了極高的要求。航空軸承需承受巨大的軸向和徑向載荷，并應對發動機震動和氣流沖擊。例如，F100發動機內部溫度可高達1700攝氏度，壓力達20個標準大氣壓。這意味著制造航空軸承的材料必須具備高強度、耐高溫、抗高壓及抗疲勞特性。

       目前，許多先進戰斗機采用的航空軸承多使用特殊合金鋼或陶瓷材料。比如，英國羅羅公司選擇M50鋼來制造航空軸承，這種鋼材經過熱處理后表現出優異的高溫強度和硬度。而氮化硅陶瓷以其高硬度、低摩擦系數、出色的耐腐蝕性和抗氧化性，在極端條件下展現出卓越性能。

       航空軸承是高端航空制造業的重要標志之一，體現了國家在此領域的技術水平。隨著新材料的應用、設計優化、制造工藝的進步以及檢測技術的發展，未來的航空軸承將具備更高的承載能力、更好的適應性、更長的使用壽命和更高的可靠性。