今天，全球的汽車制造商們都在力爭生產更經濟和更節能的汽車，他們也擁有很多削減成本的方式，以實現這一目標。針對乘坐室，可選用新型材料；針對底盤，可以制造通用型、模塊化的“平臺”以及更多的標準零件；對于附件和電子器件，可以研發更加精密的組件。據統計，汽車工業投資的2/3用于購買汽車制造的裝備。其中，刀具是最直接與被加工零件“親密接觸”的工具，它對最終產品的質量和制造成本有著非常直接的影響。以轎車生產為例，刀具的消耗只占其制造成本的3%，但是卻影響到整個制造成本的25%甚至更多。

　　對于今年5,000萬輛的乘用車制造計劃來說，如果每個部件能節省一分錢，那么整個汽車行業將能削減8位數的成本。嚴苛的經濟性要求、安全性要求，對于汽車配件供應商來講，迫切需要新的更先進的加工工具，在成本、利潤、效率、安全、節能等諸多紛繁復雜的因素所纏繞的“蜘蛛網”中，闖出“效益”一條路。

　　發動機加工：降低成本的關鍵所在

　　據美國底特律的IRN, Inc.公司介紹，發動機的生產費用占到乘用車總生產成本的17%，然而卻并不適用任何以上的成本削減方式。而汽油發動機生產，相比之下，是汽車生產環節中工藝最復雜、要求最嚴謹、所耗成本最高的部件。發動機一般為企業自主生產件，在設計方面的改進存在一定的局限性。在實際使用中高溫、高壓的環境，也決定了發動機只能選擇金屬材料。而即便使用最先進的生產技術，由于發動機自身對公差的嚴格要求，無論如何都無法避免金屬加工環節，這其中也包括對鑄鐵的加工。例如，加工圓柱孔，在實現高金屬去除率的同時，必須保證尺寸公差帶控制在0.01mm內，圓度和圓柱度（無論相對值還是絕對值）在精加工時，形位公差達到0.001mm。

　　基于上述原因，在發動機零部件復雜的制造工藝中，發動機缸孔的加工，成為打破高成本的瓶頸，而如何降低其加工費用也成為各制造商們努力的方向。大量尺寸不一的階梯孔、復雜結構內表面和細小的深油孔，加工精度要求極高，這就對加工所有的刀具結構、主切削刃形狀、刀具材料、涂層以及斷屑、排屑性能提出了較高的特定要求。發動機缸孔加工過程通常包括三個步驟：粗加工、半精加工和精加工。打破這一加工瓶頸，對于縮減汽車生產成本的效果十分顯著?？s短了一個孔的加工周期，就意味著剩余的3、5或7個孔的加工周期的縮減（孔的數量取決于發動機型號）。

　　運用先進刀具　提升效率降低成本

　　德國一家大型汽車發動機生產工廠，在對其發動機缸孔進行加工時，刀具的第一步應用，是加工GG25灰鑄鐵套筒，其將被壓入鑄鋁發動機缸體。該工步需要將深度為138mm的孔從74.50mm擴寬到76.10mm。盡管該工步名為“鏜缸孔”，加工過程卻更接近于垂直方向的鏜銑；刀具直徑依據缸孔最終直徑制作，沿Z軸進刀的方式確保了加工孔的高同軸度。在最初加工時，該工廠采用專用刀具完成粗加工及半精加工。粗加工及半精加工工序均由夾持帶5刃的CBN刀片至固定刀槽的銑刀完成。加工周期長達16.6 s；兩工步的刀具在清除切屑的問題上也表現得不甚理想，而對切屑的再次切削，不利于精加工，而且會磨損切削刃。這家汽車制造商希望得到性價比更高的替代方案：在原有工藝基礎上，尋求更可靠的加工方式，大幅縮短加工周期，并保證工件表面的質量。

　　針對這種情況，伊斯卡刀具公司為其提供的解決方案是在同一刀體上采用兩種裝夾方式，夾持帶涂層硬質合金刀片，一種刀座形式用于粗加工，另一種刀座形式用于半精加工。四片粗加工刀片平行于刀具頂面夾持于固定刀槽中。三片半精加工刀片垂直夾持于可調節式刀座，分布于銑刀圓周。粗加工刀片組約擴孔徑1.00mm；半精加工刀片組擴孔徑 0.6mm。冷卻液經由內冷卻噴孔直達刀片切削刃處，以確保有效排屑。為消減振顫，半精加工刀片組以非對稱的方式分布于圓周。同時，立裝刀片，刀片與節圓呈切向排列而非垂直于節圓呈放射狀安裝。其原理是令主切削力指向最厚實的刀片截面從而提高每刃承載能力。切削負載直指刀體，在有效減振的同時獲取更長的刀具壽命。此外，刀片立裝夾持，螺釘免于承受拉應力，可以確保切削加工更可靠。此外，伊斯卡通過分析客戶的機床設置，更新切削參數，來探尋加工周期縮短的因素。伊斯卡并未更改機床的轉速，仍為1,500 rpm，切削速度 Vc=360 m/min，刀片每刃移除材料0.50 mm。而是將進給量從0.07 mm/齒提高到了0.10 mm/齒，進而顯著提升工作臺進給及進給率。

　　在幾個月的新工藝試用之后，這家汽車制造商發現，運用伊斯卡新研發的特制刀具，缸孔加工的周期比以前縮短了44%。帶4個缸孔的發動機，在相同切削條件下，每一個缸孔的粗加工復合半精加工從原先到16.6 s縮短到現在的9.2 s。同時，加工過程中所采用的刀具數量也大大下降，幫助用戶減少了刀片消耗。曾經需要各自刀具的工步，如今用一把刀具可以同時完成加工。意料之外的節省，除了因為涂層硬質合金刀片較CBN刀片更加經濟；還由于刀片立裝夾持，使每個刀片切削刃更多，共同有效延長了刀具壽命。

　　作為發動機的另一重要部件，連桿與曲軸和活塞銷配合的孔要求具有很高的精度，多采用粗鏜、精鏜、鉸孔和拋光的加工工藝，其中鉸孔精度和難度最高。某汽車零部件制造商在加工連桿大頭孔時，使用了山高刀具的新型X-Fix大直徑多齒鉸刀。在使用過程中發現，這款鉸刀的直徑覆蓋范圍從40mm到155mm，能夠獲得IT6級公差，使用非常方便。而且這款鉸刀的齒數比同類型刀具更多，包括了3、5、7、9四種齒數，大大提高了加工效率；而且刀具加工過程中非常穩定可靠，極大地降低了加工成本。客戶對此非常滿意。

　　山高刀具（上海）有限公司技術總監王瑋不久前在2011上海大學先進制造工藝與刀具技術研討會上向與會的專家學者介紹了山高這款X-Fix新型鉸刀在汽車行業的一些成功的應用案例。

　　據介紹，這款鉸刀成功地實現了最高的進給量、最高的性能和最高的精度三者的結合。其采用模塊化結構的刀桿，帶Capto和Graflex系統的寬范圍的接長桿系列，可以實現高達 6.5X D 的鉸削深度，鉸刀的倒錐由精密制造的刀片座提供，因此無需進行調整。X-Fix鉸刀具有8個切削刃的可轉為刀片，每片刀片覆蓋直徑范圍從40mm到155mm；用于高進給性能的多齒，實現高產量加工。要設置直徑，僅靠一個螺釘即可固定刀片，而唯一要記住的設置值是25μm。獲得專利的預載導向條系統可以保證切削過程的穩定性，并確?？煽康牡毒邏勖?。加工操作的質量和安全性得以保證，并且簡化了刀具成本管理。為了降低庫存，用戶可以對所有 Xfix（從直徑 31.5 到 60.5 mm）都使用相同的刀片并且無需重磨。穩定的刀具壽命、最新的鍍層技術以及刀片每刃的低成本都大大降低了 XfixTM 鉸削加工的成本。