高速加工，由于采用很高的切削速度和進給速度，從而大大縮短加工時間以及獲得很高的加工精度和表面質量，并導致節省加工工序，簡化生產工藝流程和減少生產設備，因而高速加工具有顯著的技術經濟效益。
　　
　　自二十世紀80年代中期興起高速加工以來，在至今的約20年中獲得了迅速發展，并相繼在航空、航天和汽車工業以及模具制造業等領域里得到了廣泛應用。
　　
　　在汽車工業里，90年代初期開始應用高速加工技術，當時采用聚晶金剛石銑刀加工鋁合金缸蓋的切削速度已達到3000m/min，而到了90年代中期，銑削缸蓋的銑削速度個別已高達7000m/min（HüLLER HILLE公司），當采用高強度鋁合金刀盤并經較好動平衡（平衡品質等級G2.5）的聚晶金剛石面銑刀,在考慮了CEN/安全標準草案的情況下（即把刀體破裂轉速的二分之一視作為銑刀允許的最高轉速），銑削鋁件時的切削速度甚至可提高到8000m/min(銑刀直徑≥200mm,MAPAL公司)。這樣的切削速度比90年代初期幾乎提高了2.6倍。在模具行業里，在90年代末期，對淬硬鋼（HRC50）的銑削速度已高達（370～400）m/min。
　　
　　為適應高速加工的需要，目前加工中心和銑床均具有較高的主軸轉速。加工中心的主軸轉速一般都在15000r/min和24000r/min的范圍內。用于模具加工的加工中心或銑削中心，由于加工時常常采用較小直徑（2mm～12mm）的銑刀，其最高主軸轉速一般為42000r/min，有的高達60000r/min。
　　
　　很顯然，高速旋轉的刀具系統，存在的殘余不平衡量（不對稱質量）會產生與轉速成平方關系的離心力，這種動態負載會激起刀具和機床的震動，從而導致加工表面質量、刀具壽命和主軸軸承壽命的下降，甚至影響到加工過程的正常進行。為減小或限制這種由殘余不平衡量產生的動態負載的影響，應對刀具系統進行必要的動平衡。
　　
　　引起刀具系統不平衡的原因
　　
　　在機床主軸——夾頭——刀具系統中，質量不對稱（不平衡量）主要是由下列原因引起的。
　　
　　1.刀具的不對稱形狀
　　2.刀夾的不對稱形狀
　　3.系統構件的加工誤差
　　4.系統構件的連接間隙和夾緊的不精確
　　5.主軸的圓跳動和磨損
　　6.在主軸錐孔和刀具上粘有雜質顆粒
　　7.主軸中拉桿——疊形彈簧的偏移
　　8.冷卻潤滑液的影響等
　　
　　這些不平衡量，往往會對高速精加工產生不利影響。特別當采用較長懸臂刀具進行高速精加工時, 其影響尤為嚴重，在以前，為減少刀具系統不平衡量對加工精度的不利影響，不得不采用較低的轉速進行加工，這樣，致使機床能力得不到充分利用。因此，為了充分利用高速加工的優點，就必須對主軸—刀具系統進行動平衡。以便減小振動負載并盡可能將較高的精度傳遞到刀具的切削刃上。
　　
　　動平衡技術的概念
　　
　　進行動平衡，就是要使刀具系統的回轉體質量進行均勻分布，以減少回轉體旋轉時由不平衡量產生的離心力。
　　
　　在動平衡技術中，不平衡量(U )是回轉體質量(mr) 與質量重心偏移量(e)的乘積：
　　
　　U= mr. e..........(gmm ,kgμm)
　　
　　mu—— 不平衡質量（g）
　　mr—— 回轉體質量（kg）
　　e—— 質量重心偏移量（μm）
　　ru——mu質量重心相對于回轉體軸線的距離（mm）
　　n—— 回轉體的轉速（r/min）
　　ω——回轉體的角速度(1/s )
　　ω=2πn/60
　　F—— 不平衡產生的離心力（N）
　　F=Uω2
　　
　　不平衡量(U )又是不平衡質量(mu)和該質量重心相對于回轉軸線的距離(ru)之乘積：
　　
　　U= mu. ru..........(gmm)
　　
　　回轉體旋轉時的平衡品質(G)用下式表示：
　　
　　G=ew/1000=U/mR. πn/30..........(mm/s)
　　
　　平衡品質或平衡質量等級(G)表示回轉體處于不平衡狀態時回轉體重心的線速度，是用來判斷回轉體動態負載的一種機械比較量。G值越小，則回轉體旋轉越是平穩。
　　
　　對于采用不同轉速進行加工的刀具，平衡品質G值是難于確定的。而殘余不平衡量(U )與轉速無關，這個不平衡量可以直接在動平衡機上進行測量。
　　
　　通過換算，可以將上面的平衡品質的公式改寫成下面的關系式：
　　
　　e=9549.296G/n..........(μm)
　　
　　根據這個關系式繪制而成的諾模圖。根據確定的平衡品質和實際的工作轉速就可以從圖上的曲線查得或利用上面的關系式計算出回轉體單位質量的允許殘余不平衡量(gmm/kg),也就是質量重心允許的偏移量(e)。
　　
　　在這里我們可以看出，在相同的平衡品質情況下，轉速愈高，則允許的質量重心偏移量愈小，也就是要求回轉體（刀夾和刀具等）的圓跳動越小（圖2和表1）。如對于一把重1.4kg的刀具，根據其確定的平衡品質G6.3和工作轉速n=25000 r/min，就可得出刀具質量重心的偏移量e=2.41μm。又得到允許的殘余不平衡量U=mR。e=1400G×0.00241mm=3.37gmm。這個不平衡量可通過平衡機測得。
　　
　　適度動平衡
　　
　　高速加工的用戶，應根據具體的加工任務，同時考慮在技術上的可行性和經濟上的合理性，提出適度的平衡品質的等級（G）。刀具殘余不平衡量的測量是受到動平衡機測量極限和測量能力的限制。目前，采用最高水平的動平衡機，可以重復測得的刀具殘余不平衡量已達到0.3gmm。據德國技術刊物的有關報道，在德國擬訂的一份“采用具有一定幾何角度的回轉切削刀具”動平衡極限標準草案中，規定了以2μm的殘余偏移量為可以達到的最高平衡品質。
　　
　　所以，高速加工的用戶不能一味追求加工的平穩性而提出過高的平衡品質。因為，不切合實際的過高要求，一是在技術上難于實現，其次是在經濟上又并不合算。例如，一個重300g，工作轉速達60000r/min的帶刀柄HSK40的熱脹冷縮式夾頭，當要求其平衡品質為G2.5時，那么允許的不平衡量應小于0.119gmm，這意味著夾頭的質量重心只允許從其回轉軸線偏移0.4μm。而目前，在機床主軸上僅僅刀具或夾頭一個構件也幾乎難于達到＜2μm 的高精度，而結構上對稱又特別適合高速加工用的熱脹冷縮式夾頭，其圓跳動最高也只能達到3μm （在其檢驗棒3xd 懸伸處測得）。由此可見，要求這樣的平衡精度就毫無意義了。比較切合實際的是從2μm的殘余偏移量出發，從而得到不平衡量U=300g x 0.002mm=0.6gmm，平衡品質則為G=12.56。這樣做，不僅技術上可行，而且經濟上也是合理的。
　　
　　制造廠家產品的動平衡標準
　　
　　目前，大多數刀具和夾頭制造廠家已十分重視高速加工中的動平衡問題，并根據國際標準ISO1940-1相應擬訂了各自工廠內部出廠產品的動平衡標準，產品基本上都按平衡品質等級G2.5~G6.3在10000r/min的轉速下進行動平衡，而對采用HSK E型刀柄（結構上對稱）的熱脹冷縮式夾頭則在25000r/min或更高的轉速下進行動平衡（表2）。如用戶要求比產品標準平衡等級更高的平衡品質，或要求在更高的轉速下進行平衡，可向生產廠家提出，對產品進行精平衡。
　　
　　＊根據Mapal公司高速銑削可達到的切削速度推算，估計在10000 r/min和13000 r/min范圍——筆者
　　
　　刀具系統的動平衡
　　
　　對于短小又對稱的整體式刀具，平衡時要修正的重量通常只有百分之幾克，所以僅進行靜平衡就足夠了。而對于非對稱結構的懸臂刀具（懸伸長度約300mm）必須要在二個校正平面上進行動平衡，以盡量清除不平衡量誤差。推薦對刀具、夾頭和主軸單獨進行動平衡，然后，夾頭連同刀具一起還應再一次進行動平衡。如Beck Engineering公司的一把在10000r/min轉速下工作的偏心傳動受控刀具，為確保工件的加工質量，刀具分4步進行了動平衡。第一步，偏心傳動的刀體連同裝上的平衡校正工具在動平衡機上以1500r/min的轉速進行精平衡。第二步，刀具在動平衡機上以同樣的轉速進行動平衡。第三步，偏心傳動刀體連同裝上的平衡校正工具在主軸上以10000r/min的轉速進行精平衡。第四步，安裝在刀體中的刀具在主軸上以同樣的轉速進行精平衡，由此最終達到好于G2的平衡品質。
　　
　　另外，對于一些高速加工刀具和夾頭，如結構上允許，還應在刀體（刀盤）上設置為今后進行精平衡或再平衡的螺釘或平衡環等微調機構（如Walter公司的面銑刀和Mapal公司的WWS面銑刀，在刀盤上均設有平衡微調螺釘），或設置多個平衡孔，以便使刀具系統達到最佳的動平衡效果。
　　
　　自動平衡系統
　　
　　即使刀具和夾頭已進行了動平衡，但是當刀具夾頭裝到主軸上時還會由于夾緊不精確性而產生不平衡量（對于空心錐柄HSK接口，這個值一般在2μm 和5μm范圍內），另外，還有可調刀具的調整、主軸中拉桿——疊形彈簧的偏移引起的不平衡以及隨機出現的其他不平衡。這些連接的不精確度和變化的不平衡狀態是無法進行預防性修正的。因此，對于高速精密加工，最好是采用自動平衡系統，以便對整個刀具——主軸系統在工作過程中進行在線動平衡，以補償上述干擾量。
　　
　　目前在生產中可供使用的自動平衡系統是一種電磁動平衡系統，這種系統有兩種使用方式：一種則是將由傳感器和致動機構組成的動平衡部件安裝在結構相配的主軸上，另一種則是將致動元件裝在刀夾里，這種電磁動平衡系統可以在60000r/min轉速下進行自動平衡。
　　
　　隨著刀具材料和刀具技術的進一步發展，加工的切削速度愈來越高，刀具系統的動平衡已成為高速精加工的必要條件。因此，高速加工的用戶，應根據具體的加工情況，通過刀具系統適度的動平衡或采用自動平衡系統，來獲得最佳的技術經濟效益。