汽車制造流程中許多改進工作都遵循著“以量取勝”的原則。這就是為什么在汽車加工中訂制刀具的使用幾乎和標準刀具一樣普遍，而對于加工柔性的要求則退居次要位置。對縮短加工節拍的苛刻要求，哪怕是幾秒鐘的時間節省，是推動汽車加工工藝持續改進的根本動力之一，也正是這種對縮短加工時間的不懈追求，使得專用刀具在汽車加工工藝的持續優化過程中占有舉足輕重的地位。
　　
　　在汽車加工工藝的進化過程中，刀具制造商不斷受到來自于汽車生產廠商的壓力，每過一段時期就被要求推出比現有產品更優的解決方案?，F在，能夠滿足相同類型加工的標準刀具正被不斷開發出來漢陽科技版權所有，并且在汽車加工應用中所占的份額越來越大，這已經是一個日益明顯的趨勢。更多地使用標準刀具可以降低生產成本，交貨可靠性也能得到更好的保障。
　　
　　本文將著重介紹以下三個切削應用領域，從中我們將看到最新刀具不但滿足了汽車制造業對于提高加工效率的要求，而且保證了加工安全性。
　　
　　車削：汽車零件的加工中車削加工使用廣泛。在車削加工中，鋼制的軸類和盤類零件在各種不同的條件下進行粗加工和精加工。對于零件質量的要求也是各有不同，但是對于加工節拍的要求永遠是最重要的。傳統的加工過程中，為了保證工件表面粗糙度的要求，刀具的進給量受到限制，無法進一步縮短加工時間。
　　
　　銑削： 鑄鐵零件的銑削在汽車零件加工領域極為常見。在該領域中，缸體和殼體的接觸和密封面都需進行銑削。傳統的加工過程中，機床的停機和刀具的不可靠性常常降低了加工效率，特別是在粗加工和半精加工工序。
　　
　　螺紋車削：螺紋加工對質量的要求很高。一旦螺紋加工將要超差，生產就不得不停下來。螺紋加工對螺紋刀具的切削刃形狀有很嚴格的要求，尤其是保持切削刃的準確定位。過去，螺紋刀片在刀片槽內的定位穩定性不高是限制提高生產效率的因素。
　　
　　用新一代刀具進行車削
　　
　　在車削加工中造車網，修光刀片（Wiper）的使用可以說是改變了“切削基本定律”。傳統車削刀具的刀尖半徑傾向在工件表面生成扇貝形的刀紋。刀具進給和刀尖半徑的大小與扇貝形刀紋的截面高度有直接關系，決定了車削的表面質量。修光刀片（Wiper）的橫刃刮平了由刀尖生成的扇貝形刀紋的頂部。當然車削中修光的概念也需要不斷發展，通過減小修光刃的長度以避免損害加工表面形狀和產生過大的切削力。同時刀片需要控制切屑，并能像普通刀片一樣直接裝夾。
　　
　　修光刀片（Wiper）最初的開發目的是在車削時在保持表面粗糙度不變的同時提高進給率到常規刀片的兩倍?；蛘呤潜３诌M給率不變的條件下，將工件表面粗糙度提高到原來的兩倍。很明顯，在這兩個可能性之間，可以建立進給與表面粗糙度改進的不同組合，由此帶來的零件車削的生產效率的提高是相當可觀的。
　　
　　修光刃技術的原理是基于大的刀尖圓角半徑由一系列較小的圓角半徑擬合而成。對常規刀片切削刃的刀尖都有一個圓弧半徑。正因如此，修光刀片必須符合常規 ISO刀片的標準，它也有一個名義刀尖圓弧半徑尺寸，并在各種加工應用中，這個圓弧半徑尺寸是相同的。此外，修光刀片必須易于裝夾和使用，在編程和刀尖半徑補償方面無需進行任何大的改動。
　　
　　第一片用于車削的修光刀片是由山特維克可樂滿于1997年首先推出的。這款刀片采用了用于粗加工的刀片槽形，以保證刀尖的強度。同時這款刀片有足夠長的修光刃，以便使用更高的進給量。切削刃口與工件的接觸長度必須用恰當的斷屑槽槽形進行平衡搜企網，以實現平穩的切削和較低的切削力。
　　
　　接下來，新的修光刀片類型是為精加工而開發的，對切削量的限制更加嚴格。在中等類型加工的刀片槽形基礎上，這種刀片具有更鋒利切削刃，更大的正前角，在高進給率條件下足夠安全可靠。兩個第一代修光刀片（WM 和 WF）有相似的工件表面粗糙度形成特性，但是兩者槽形不同，對刀具壽命影響特性也不同。
　　與同規格的常規刀片相比，第一代修光刀片的切削力僅僅只提高了約5％，這意味只有在極端不穩定的情況下，才會受到修光刃槽形的負面影響，例如細長軸的車削，即使是使用采用常規刀片，并按照推薦切削參數也要特別小心。修光刀片的大進給率對某些工序可起到穩定作用，并可以通過選擇更小的刀尖來克服振動趨勢。
　　
　　伴隨修光刀片被廣泛應用和對表面質量測量評估，修光刀片會引起振動的印象隨之改變。與常規刀尖產生的光亮表面相比漢陽科技版權所有，修光車削后表面發暗的外觀變得與高表面質量相聯系起來。更大的修光刀尖半徑在車削工序中可獲得非常滿意的穩定性，也使Wiper 槽形成為各種工件材料的普通車削的首選精加工刀片。
　　
　　修光刀片在車削中還有另一個重要的效用：在許多工序中能改善斷屑。部分原因是因為Wiper 槽形設計為低進給率下具有良好的切屑控制性能和高進給率下具有平穩的斷屑性能，這樣在各種應用范圍排屑控制都是最優的。
　　
　　最近，用于車削的修光刀片又需要新的發展，特別是在汽車工業中。部分原因是在高的進給率情況下，第一代修光刀片生成的表面質量有不足之處。加大修光切削刃的名義半徑吻合了生產中對表面質量的要求。然而對研發工作而言，其挑戰是高進給率所需要修光刃的實際長度受到限制。
　　
　　如今，經過精心設計的新一代修光刃技術正確地將名義半徑與擬合半徑的數目和大小相組合，該組合保證了正確的修光效果以及修光刃同其余切削刃部分的圓滑過渡。新的修光刃結構的關鍵所在是切削槽形與和斷屑槽形的完美組合，從而獲得最佳的切削效果。
　　
　　新一代修光刃技術必須提高工件表面粗糙度，進給率應至少等同現在的水平。任何由新的修光刀片產生的振動趨勢必須低于第一代修光刀片。新的修光刀片發展的結果，創造了新的修光刃槽形WMX。新的修光刃槽形WMX 表現出減少振動傾向的優良切削效果，可以通過監聽加工中產生的噪聲水平上被發現，也可以從加工中產生的切屑的形狀觀察到。
　　
　　新一代修光刃槽形 WMX與原來的修光刀片或者汽車工業中許多車削工序使用的標準刀片相比有著更廣范的應用領域，同時覆蓋了的原來刀片的應用范圍。使用更大的進給率將開發出提高生產效率的潛力 － 可以縮短加工時間30％。如果采用工件表面粗糙度作為更換刀片的標準工業自動化網，新一代修光刃槽形WMX延長了刀具壽命，這是由于刀刃磨損得到明顯改善。新的修光刀片符合ISO標準刀片的基本形狀，易于裝夾和使用。作為開發新一代修光刃槽形 WMX的初衷，提高加工工件的表面粗糙度水平，新的刀片WMX刀片已經表現出在最大進給率下獲得更好的表面質量（Ra 0.8）。在稍低進給率時，WMX可以生成低于Ra0.5 的表面粗糙度。
　　
　　已有的第一代修光刀片（WM和 WF）將繼續作為WMX的補充槽形存在。WM槽形帶有一個堅固的切削刃，當對零件進行斷續切削時，它是更安全可靠的解決方案；WF 適合精加工，例如切深小于0.5 mm時，或需要更鋒利的切削刃時以及在精加工中改善排屑控制時。
　　
　　修光刃的設計目的和加工效果取決于切削刃是否與進給方向平行。在某些切削應用中，修光刀片有輕微的缺點，需要作編程調整。在零件有大于5度的錐度時，修光刃切削刃仍然可以進行切削，但是卻沒有其優秀的修光效應。為了獲得相同的表面質量，進給率必須調低到常規刀尖半徑刀片的推薦值。
　　
　　同樣的在反車加工時，修光刃切削刃不能充分吃刀，因此進給率必須從修光刃的高進給率減小到常規刀尖半徑刀片的推薦值。作為這些變動進給率的手動輸入的替換方法，目前有一個編程軟件可以支持以上應用。
　　
　　車削加工中的大部分是外圓車削和端面車削，這意味修光刀片可以顯著地縮短切削時間、提高表面質量和改善排屑以及通過堅固的切削刃增加安全性。評估手頭的車削工序，看看使用修光刃技術的可能性，然后用修光刃技術優化工藝，可以獲得大量益處。
　　在普通車削工序中，在相同的刀柄上，將常規刀片變換成修光刀片就可以在保持出色、一致的表面質量的同時，直接縮短加工時間。新一代修光刀片WMX真正發展了修光刃技術，同時對高穩定性要求沒有特殊限制，具有高進給時平穩的斷屑作用，是首選且萬能的解決方案。
　　
　　銑削 － 從粗加工到精加工
　　
　　鑄鐵銑削是發動機和殼體類零件制造的重要部分。在發動機制造中，正確的幾何形狀、良好的表面光潔度和以及全面質量保證中的零廢品，都是絕對重要的目標。然而面對日益增加的成本壓力，它們都黯然失色。為了滿足以上所有要求漢陽科技版權所有，我們需要可靠高效的刀具和解決方案，例如缸體和缸蓋各平面的粗銑和精銑。
　　
　　對于鑄造廠或其他一級分包商來說粗加工通常是毛坯加工的一部分，金屬去除率是最重要的因素。精加工集合了所有對高效率、高可靠性和高質量的要求，其中很具挑戰性的工序之一是燃燒面的面銑削，它常常是完成缸體形狀加工的最后工序。
　　
　　在汽車工業中，鑄鐵是被廣泛應用的工件材料?；铱阼T鐵仍占主要地位，按重量計，它是球墨鑄鐵和其它種類鑄鐵的數倍。最近，材料和生產的不斷發展幫助擴展了蠕墨鑄鐵（CGI）、回火球墨鑄鐵（ADI）和一系列合金鑄鐵的使用，增加了鑄鐵加工材料的范圍。鑄鐵缸套也可與鋁合金缸體組合，雙金屬使銑削加工變得更為困難。
　　
　　為了提高加工工藝的生產效率和可靠性，一系列鑄鐵銑削解決方案近日已經推出。
　　
　　山特維克可樂滿很早就領先推出了用于自動線的汽車專用銑刀和蓋帽式銑刀進行大規模生產中的鑄鐵銑削。 最近，越來越多的柔性線或單臺加工中心用來加工小批量鑄鐵零件和汽車零件，即意味著80％的銑刀直徑都在63至160 mm范圍內。這反映了現在的鑄鐵銑削日益形式各異，既有小型加工中心上的小批量、輕型加工，又有大規模生產中自動線上或重型加工中心上的粗加工和精加工。
　　
　　在開發新的用于粗銑和半精銑刀具的過程中，所要達到的目標包括刀具進給的范圍、切削力、工件破損、毛刺形成、表面質量和噪聲大小等方面的改進。
　　
　　改進是從將主偏角從常規的45度提高到65度開始的，這帶來了例如銑刀有更輕快的切入，可以更靠近夾具加工等方面的優點。但是，稍大的主偏角加大了刀具切出時工件崩邊的趨勢，這是因為大的徑向切削力和鑄鐵材料中片狀石墨結構產生效應的原因。事實上，更換刀具判斷標準常常必須按照工件崩邊的極限來設置。因此，為了應對大主偏角可能帶來的崩裂效應，已經設計了新的65度刀具的刀片槽形，這種槽形可使刀具退出切削時更為有利。
　　
　　此外，八個切削刃上的新槽形也使得切削力更朝向刀片的支撐定位面。同時部分刀片槽形構成八個正前角的切屑形成器，它們以最佳的方式定位在支撐刀片的兩個面上。
　　
　　雖然鑄鐵加工中切削力比較低，但是常因大接觸面銑削時切削力分布在盡可能大的面積上而被高頻放大，所以鑄鐵切削時刀具和刀片良好的支撐就變得至關重要。 65度刀片的刀片槽有著良好的徑向和軸向支撐面，并一直延伸到刀片的切削刃，這就使刀片能應對重載切削和抵抗變形，因此刀具在很長的使用壽命期間具有高的切削安全性。
　　
　　對于這種新型鑄鐵面銑刀 CoroMill 365，面銑刀刀體有超大的刀具支撐面，使銑刀能從機床主軸獲得最大的法蘭支撐，增加了穩定性。使用螺釘夾緊刀片使刀具處理變得方便，對于超密齒距刀體則使用楔塊夾緊方式。冷卻液是鑄鐵切削的必然組成部分，新的面銑刀刀體具有貫穿的冷卻液通道，使冷卻液可以直達每片刀片，以保證最大的冷卻效果。
　　
　　提高進給率和表面質量是刀具必需的特性，這些特性要求超密齒距、刀片切削刃的軸向安裝精度以及修光刀片。在提供高切削安全性的同時，還需滿足這些不斷提高的性能要求，這已經在將已驗證的銑削刀具概念集于一身的新型切削刀具的發展上得以成功實現。
　　現在，具有可更換刀夾的CoroMill面銑刀產品系列為鑄鐵和鋁缸體、缸蓋和殼體提供了半精加工、精加工以及粗加工解決方案。當刀具齒距、精度、夾持和可靠性是決定性因素時，基于像CoroMill 245和Century這樣成熟概念的刀夾式銑刀已經獲得廣泛承認。
　　
　　刀夾設計以及刀片的定位、可調和鎖緊對加工性能和操作性能形成顯著差異。在標準和訂制刀體上使用標準刀夾可提供更多的有效齒數 －這對提高生產效率和表面質量是至關重要的。每個刀夾軸向位置的控制決定了表面質量和刀體的一致性，確保任何替換刀體或姊妹刀體的使用水平。因此，刀體上刀夾嚴格的位置限制和穩定性與良好的粗調和微調相結合，是刀具性能的基礎。良好的設計精度，與刀夾的齒形接口、極小跳動的刀片定位以及修光刀片技術相結合，使新型銑刀的性能和質量一致性達到了一個新的水平。
　　
　　刀夾的可互換性大大提高了安全性、耐用性搜企網，降低了大直徑刀具的成本和庫存。切削時大直徑刀具的重量是一個問題，因此CoroMill Century鋁質刀體的存在使得刀具的更換和夾持更為便利。部分刀夾式銑刀曾遭遇已加工表面質量因切屑而損傷的風險，而現在加速的冷卻液從每個刀夾上新型設計的獨立冷卻口強行沖出，將切屑高效地沖離加工區域，極大地提高了加工安全性。
　　
　　很多汽車銑削工藝是敏感的且主觀的，因此在投資代表著很大的刀具成本的大直徑刀具時，確保有充足的刀具備選項存在是非常重要的。通過在 CoroMill刀夾上采用標準的CoroMill刀片刀片槽，許多不同的刀片類型就可以用于大直徑銑刀，包括在幾個位置使用修光刀片。這意味在刀夾這個刀具平臺上刀片的選擇許多，從最新一代的涂層硬質合金牌號（與特定槽形相結合），到更專用的刀具材料例如氮化硅陶瓷、立方氮化硼和PCD刀片。 這樣大直徑刀具可視現有的應用而優選。這為刀具選擇和組合使用增加了靈活性，更容易地找到最佳加工解決方案。
　　
　　CoroMill 365 面銑刀和大直徑面銑刀的可換刀夾概念代表了兩個重要的面向汽車工業的加工技術的進展。
　　
　　采用I－Lock 技術進行螺紋車削
　　
　　當提到在螺紋車削中產生的問題，可轉位刀片的微位移被認為是事故常見原因之一。切削刃在切削過程中的輕微移動往往會導致過早縮短的刀具壽命、無性能一致性和不能令人滿意的加工效果。
　　
　　但是，最近刀片技術有了新的突破，找到了使刀片精確定位在刀柄上的方法，已經實現了切削刃穩定性的驚人改變。該項突破為更硬、更耐用的刀片材質開啟了一扇大門，可靠地縮短了加工循環時間。
　　
　　在螺紋車削中，導致性能不佳和加工結果不理想的許多問題通常起因于對常見金屬切削基本因素的疏忽，例如：刀具懸伸的最小化、刀具穩定性的最大化、切削刃的對中、最適合切削參數的應用以及選擇最適當的刀具和加工方法等。螺紋車削的其他具體問題包括每次走刀的切削深度、徑向進給的不同方法以及為獲得足夠大的刃后角所需的刀片傾斜角，這需要根據螺紋齒距和直徑以及螺旋升角來確定。
　　
　　作為螺紋最典型的特點，螺紋牙形和齒形誤差是螺紋加工中導致質量不合格的最常見原因，也可能是由于公差或表面粗糙度不合格所導致。當出現這種情況時，切削刃的使用壽命通常是過早地結束了。到目前為止，形成不正確螺紋牙形的主要原因之一是刀片在刀柄上缺乏穩定性。刀片的微移動也會帶來一些不利后果而導致刀具壽命縮短，其中一個主要的后果就是切削刃的崩刃，特別是在刀尖半徑處。通過選擇替代的夾緊螺釘，例如通常必須用U型螺釘代替快換螺釘，可以在一定程度上改善穩定性。但是直到目前，仍然難以解決刀片在刀片座上的完全固定。
　　
　　第二個因素是螺紋車削中每次走刀的開始和結束，這意味著切削力的大小和方向有突然的變化。這些是加工工序過程中最敏感的移動，同時容易受到刀片位移風險的影響。刀片上螺紋牙形的尖端與螺釘形成一個杠桿，迫使切削刃輕微地改變位置并且使刀片槽里的支撐點變形。在螺紋車削的過程中，在每次走刀的開始和結束時產生交變的軸向力，在切入后和切削中平衡抵消。這種交變軸向力從不同方向作用在刀片上，產生刀片來回移動的趨勢。
　　第三個因素，螺紋類型的任何變化意味著切削力在大小乃至方向上的變化，但是刀片尺寸沒有必要隨著螺紋牙形的變化而變化而在刀片座提供不同的支撐程度。而且相同的刀片尺寸會有不同的螺距，這意味著大螺距的刀片并不比小螺距的刀片具有更多的支撐。如果刀片尺寸隨著螺紋牙形和螺距的變化而變化，那么刀片和刀柄的規格將不得不變得超乎想象的多。
　　
　　因此，切削刃位移的主要后果是產生螺紋超差和刀片切削刃線的微小崩裂。如果在加工出不合格的螺紋牙形后仍不停止使用刀具，那么刀具磨損將更快加劇。由于切削刃發生磨損，刀片會承受更大的切削力而因此進一步的位移，從而加速故障的發生。事實上，因位移而導致更換刀片的情況比因實際刀片磨損而更換的情況更多。就工序中的螺紋質量一致性而言，切削刃的精確定位是極為關鍵的。
　　
　　刀片定位的另一方面就是可重復性。為了避免耗時的機床設置以及盡量減少或消除報廢零件的產生，刀片在刀柄中的簡易而精確的定位是很重要的。通常情況下，應盡可能地不要在走刀的過程中進行刀片轉位以避免產生螺紋面的接刀，如果在走刀的過程中需要進行刀片轉位，那么刀片的精確定位對于保持和實現可接受的加工結果是關鍵。與此相結合，考慮到機床停機時間的影響，在兩次走刀之間的快速而簡易地進行刀片轉位也很重要。
　　
　　螺紋車削的生產效率在很大程度上與螺紋車削刀具完成螺紋齒形所需的走刀次數相關。如果走刀次數太多，再加之切深不足，會造成過度的刀具磨損和摩擦熱，從而導致快速的后刀面磨損和塑性變形。小切深也經常對切屑形成造成不利的影響，生成薄而難以控制的切屑。 較少的走刀次數需要更大的切削深度，但是切削刃要承受更多的載荷。通過優化走刀次數，縮短了加工全螺紋所需的時間并改善了切削刃的吃刀量。大切深產生更高的切削力，從而增加刀片在刀座中發生位移的趨勢，這也再次強調了刀片可靠定位的必要。
　　
　　螺紋的另外一個典型特點是螺距，在某些情況下它可能是導致零件出錯的原因。大多數螺距錯誤來自數控誤差，而當機床、控制單元、設置和編程任何誤差已經被消除時，就能夠對可轉位刀片在刀柄中的穩定性以及刀具橫向進刀方式對螺距的影響進行評估。螺紋的螺距是一個零件設計的要素，通常情況下細牙螺紋對公差要求更嚴格，就切削而言由于單位毫米或英寸上更少的螺紋數量（進給率），加工細牙螺紋需要花費更長的時間。但是，螺距越大越需要高的進給率和產生更大的切削力，這也需要非常穩固的刀片定位。
　　
　　由于螺紋車削中切削刃的易損性，刀片需要盡可能硬并且耐磨，同時不易脆裂，在加工過程中無崩刃風險?，F代加工中，切削刃尖部位產生大量的切削熱，迫使刀具必須具有抗塑性變形的能力，發生塑性變形后隨之而來即是快速后刀面磨損，若繼續使用同一的切削刃，則會出現刃口崩裂。切削刃遭受塑性變形是螺紋車削中通過切削速度提高效率的最大障礙。不合適的刀片材質使得切削刃迅速報廢而加工出不合格的螺紋，隨后出現切削刃斷裂。一般而言，適當的走刀次數與在預計的刀片壽命時的后刀面磨損相平衡是螺紋車削的努力目標。
　　
　　然而，為了承受機械載荷特別是螺紋牙形尖端的機械載荷，刀片需要具有一定的強度，刀片材質也需具有少量合理的韌性。對于加工內螺紋來說，這一要求極為明顯。鏜削工序總是伴隨著刀具振動，讓刀以及排屑的問題，因此適當的韌度對刀片性能和可靠性起著決定性的作用。
　　
　　消除刀片在刀片槽中的微位移提供了采用新刀具材料的可能性，刀片材質的研發時無需過多考慮對加工的不穩定性予以彌補。因此，細晶粒刀片基體技術的最新發展提供了具有高紅硬性的獨特基體，使有著鋒利切削刃的刀具具有抗塑性變形能力，例如螺紋車削、切斷和切槽以及整體硬質合金立銑刀。GC1125 是一種新的PVD涂層牌號，專為鋼件的螺紋車削而優化，同時對其他工件材料也表現出很好的性能。它通過使用更高的切削速度提高生產效率——在螺紋車削中經常因為刀具材料性能的限制而不能采用更高的切削速度。GC1125的基體非常硬，沒有采用任何梯度技術，因為其內在的韌度可提供足夠的切削刃強度。
　　PVD涂層是一種新型的多層氮鋁化鈦涂層，配以切削刃ER處理和刀片槽形，具有很高的刀刃安全性。 如前所述，刀片的外部刃尖易發生塑性變形，加工螺紋牙頂的刀片部位因剝落和粘結而更容易出現磨損，從而形成積屑瘤。GC1125為PVD涂層，能較好消除這些趨勢及后刀面磨損版權所有，后刀面磨損通常沿著加工形成螺紋面的切削刃出現。它是螺紋車削通用材質GC1020的補充，可用以優化螺紋加工工序的生產效率。其它補充螺紋刀片材質包括帶非常鋒利非涂層牌號H13A，用于耐熱合金、鈦合金和某些鑄鐵。CB20為立方氮化硼材質，用于硬材料的螺紋車削。
　　
　　因此，基于諸多原因，螺紋車削刀片在刀柄刀片槽中的定位和鎖緊的質量對高生產效率的實現、安全操作和零件質量一致性起到決定性的作用。采用過去的刀片鎖緊和定位方法，在很多情況下已不可能把刀片緊固在刀片槽中。刀片的固定、刀墊的夾緊和簡易轉位即意味著折衷，刀片制造方法的局限已阻礙了實現突破傳統方法的可能性。
　　
　　CoroThread 266螺紋車削刀具的刀片定位和鎖緊概念的發展，帶來了更強的安全性、更長的刀具壽命和更高的生產效率。即使在切削或轉位過程中受到切削力變化的影響，CoroThread 266也能把刀片精確而緊固地定位，這對螺紋車削來說是一個重要的突破。
　　
　　CoroThread 266螺紋車削刀具系列與采用傳統的刀片夾緊系統刀具相比，能滿足更高穩定性的要求。刀墊對于螺紋車削工序是非常重要的，因此已進行了重新設計，可為刀片在刀柄中的固定提供安全的基礎。通過刀片座中兩個牢固的接觸面以及側面固定的螺釘，刀墊為刀片提供其必需的牢固而精確的定位，這是一個外凸的精密導軌接口，對應的刀片即定位在這個導軌上。
　　
　　刀片夾緊螺釘將刀片緊貼在導軌上并徑向與一個接觸面相靠，提供了很高的穩定性和準確的定位。切削時，支撐刀片的導軌承受切削力，刀片座的任何刀片支撐點都無損壞風險。定位導軌垂直于進給方向。
　　
　　對精度而言，CoroThread 266具有很高的重復定位精度，對M級公差刀片能確保刀刃軸向（進給方向）±0.05 mm，對E級公差刀片則為±0.01 mm。iLock導軌為刀片轉位的速度和裝夾提供方便，導軌的接觸方式和間隙對其性能至關重要。導軌的形狀和定位是經過大量研發而得，設定了刀墊和刀片之間的精確支撐點，而全新的刀片制造技術可使支撐點保持一致。此技術消除了刀片裝夾的不對中，從而改善了刀片夾持狀況。
　　
　　綜上所述，車削、銑削和螺紋車削這三個領域刀具的發展直接滿足了汽車制造商對改善的加工性能、提高的安全性以及大批量生產中質量一致性的要求。隨著作為切削的主要成功因素之一的切削刃絕對穩定性的提高，刀柄、可轉位刀片以及兩者間定位技術的全新發展已經徹底克服了現有局限，引領著汽車工業機械加工邁向更高效率。