太空中的飛船、天空中的飛機、地面上的汽車、海洋中的艦船，它們的“出生”都離不開機床。因此，機床也被稱為“工業母機”，其加工精度直接影響精密零件的制造水平，是裝備制造業高質量發展的關鍵保障。

       從維修進口機床起家，到加工各類精密零件，再到數控機床研發制造，江西佳時特數控股份有限公司（以下簡稱“佳時特”）累計獲得110項國家專利，一步一步成為國家級專精特新“小巨人”企業。近日，記者走進佳時特的生產車間、研發中心，探尋這家傳統制造企業的發展軌跡。

       在佳時特展廳的一處醒目位置，一塊長條形鐵塊旁擺放著臺燈，隨著臺燈被打開，記者從透過鐵塊的光源發現，鐵塊一側凸出的尖端上分布著一排細微圓孔。“這是生產熔噴布的關鍵零件，由我們自主研發的數控機床生產，2米長的鐵塊上均勻分布著3000多個噴孔。前幾年，光生產這一零件，就實現產值2000多萬元。”佳時特副總經理李莉說。

       佳時特成立初期，維修機床和加工精密零件兩類業務是企業利潤主要來源。直到邁出自主研發高端數控機床這一步，佳時特才真正叩開“專精特新”的大門。

       “和發達國家相比，我國機床產業起步晚，自主生產的機床以中低端產品為主，高精密數控機床主要依靠進口。近年來，受國際局勢的變化，國內企業購買國外高精密數控機床更加困難。處處受制于人，倒逼我們下決心攻克核心技術。”佳時特董事長劉華道出走上研發之路的初衷。

       實施產業創新能力升級行動，推動產業鏈創新鏈深度融合，正是我市實施“8810”行動計劃的一項主要舉措。佳時特持續多年將營收的15%以上投入技術創新，每項技術突破的時間節點，串聯起佳時特在研發創新上的不懈追求：2007年，研發首臺機床，精度達10微米；2013年，研發首條自動化生產線，機床精度提升至8微米；2017年，首臺高速高精數控機床誕生，精度達2微米；2022年，打造“5G+智慧車間”，機床精度提升至1微米；今年3月，一份由國家機床產品質量檢驗檢測中心（四川）出具的檢驗報告顯示，佳時特高精密加工中心研發的高速高精數控機床，全程精度達1微米、重復定位精度達0.6微米。加強關鍵核心技術攻關，讓佳時特在相關領域填補了國內空白，突破了多項“卡脖子”技術。

       做微米級“精密世界”的領軍者，佳時特有能力、有底氣。佳時特組建了一支40多名科研人員組成的研發團隊，超過半數成員具有10年以上的研發工作經歷，為創新發展提供了強大的人才支撐。

       為了進一步提高產品質量和生產效率，佳時特開啟數字化改造和智慧工廠建設，給企業裝上“數字大腦”，通過物聯網技術等賦能生產制造。

       走進佳時特“5G+智慧車間”，處處能看到智能化、數字化改造的成果：采用主、被動全閉環熱補償技術的機床，最大限度減少了熱伸長對加工精度的影響；一臺多功能復合加工中心，集成了車、銑、磨等多種自動化生產工藝；自動搬運車搭載著原材料往來穿梭，超快速換刀機構、機械臂等自動化設備高速運轉……

       “南昌實施的‘8810’行動計劃，專門提出要扶持培育一批“專精特新”、專業化“小巨人”和制造業單項冠軍企業，這更加提振了我們的發展信心。當地政府在我們建設智慧車間的初期，幫助申請了500萬元貸款，緩解了我們的資金周轉壓力。”李莉說。

       今年一季度，佳時特獲得訂單金額超過5000萬元，較去年同期增長120%。越來越多的國產高端數控機床，被運用在航空航天、新能源汽車等領域，提升了高端數控機床的國產化率。談及公司未來的發展，劉華表示，實施“工業4.0”戰略的關鍵是“數字改造”+“智能制造”。佳時特將以自主研發的高端數控機床為核心，繼續加大研發投入、提升技術水平、深化產學研合作，實現業務、資源、技術共享，解決高端制造過程中技術人才不足等問題。