2018年初，日本日立金屬株式會社邀請東北大學材料電磁過程研究教育部重點實驗室為鈦合金加工刀具鍍膜，希望借助東北大學的技術優勢，增強刀具的耐用性。這是東北大學首次為國外企業加工鈦合金高速切削刀具，不僅打破了歐美企業對中國鈦合金高速切削刀具的技術封鎖，而且成功實現逆襲，標志著中國鈦合金高速切削用新型刀具達到了國際領先水平。
      鈦是被廣泛應用于航空航天、海洋工程、醫療設備等高端裝備制造領域的一種重要結構金屬。鈦合金不僅制備難度大，而且在產品制造過程中切削加工難度更大，成為制約我國高端裝備制造業發展的瓶頸之一。
      鈦合金硬度大于HB350時難以切削加工，小于HB300時又容易出現粘刀現象，也難于切削。在實際生產過程中，為防止切削溫度過高，我國絕大多數鈦合金加工企業采用“低速大切深小進給”的傳統加工方式，刀具磨損很快。國外的優質刀具又對中國限制出口。殘酷的現實使我國鈦合金的切削速度和加工效率遠遠落后于歐美等發達國家。
      研發鈦合金高效切削用新型刀具，成為高端裝備制造業和金屬切削研究領域普遍關注的問題。2012年，東北大學材料電磁過程研究教育部重點實驗室王強教授牽頭申報的“航空航天高強輕質材料典型零件高速切削工藝及刀具材料研究”項目，獲得了“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項課題資助。
      課題組依托國家科技重大專項課題，聯合中科院金屬研究所等單位，共同開展航空航天用鈦合金材料典型零件高速切削工藝和高性能刀具材料共性技術研究。針對鈦合金“熱導率低、彈性模量低和高化學反應活性”等難以切削加工性的特性，課題組集中團隊力量認真研究，逐項解決了這些難題。
      經過三年無數次的實驗，課題組成功研發出具有國際領先水平的鈦合金高速切削用新型刀具。刀具采用晶粒尺寸小于0.6μm表面呈梯度分布的超細晶梯度硬質合金刀具材料和功能復合納米刀具涂層技術，成功克服了切削溫度高、反應活性大時產生的切削效率低等問題，有效解決了刀具和鈦合金間易粘結產生的切屑瘤等難題，為我國高端裝備制造業發展奠定堅實基礎。
      2014年，課題組研發的整體超細晶硬質合金銑刀、超細晶硬質合金銑刀片以及表面改性硬質合金銑刀片在某飛機工業(集團)有限公司進行了鈦合金中央翼對接帶板的切削加工。其中，整體超細晶硬質合金銑刀實現了160m/min切削速度的穩定切削，加工效率提高42.2%。實際應用表明，東北大學研發的涂層銑刀片實現了對鈦合金零部件穩定的高速切削加工。
2015年課題組研發的超細晶粒梯度功能硬質合金車刀片經國家刀具質量監督檢驗中心檢測，在以100m/min切削速度精車加工鈦合金的條件下，切削性能超過國內外同類刀具，加工效率提高50%以上；在以60m/min切削速度粗車加工鈦合金的條件下，切削性能與國內外同類刀具相當，加工效率提高50%以上。國家刀具質量監督檢驗中心的檢測表明，東北大學研發的刀具性能超過國內外同類產品水平，總體技術達到國際先進水平，部分刀具產品國際領先，打破了國外企業長期的技術壟斷。
      隨著鈦合金高速切削用新型刀具的不斷發展完善，課題組研發的刀具和技術贏得了眾多企業的青睞。表面改性硬質合金刀具經深圳市海洲數控機械刀具有限公司粗加工銑削鈦合金驗證，在70m/min的切削速度下，磨損率減少64%，真正達到了削“鈦”如泥的效果，獲得刀具制造企業和用戶的廣泛好評。
      在具體和生產實踐中，課題組還逐步建立了典型鈦合金零件高速切削加工工藝規范，顯著提高了切削速度和加工質量，有效降低了加工成本。目前沈陽市和世泰通用鈦業有限公司、日本日立金屬都對東北大學鈦合金高速切削用新型刀具表達了濃厚的興趣，希望進一步加強合作。
      課題組負責人王強教授表示，日前，中德(沈陽)高端裝備制造產業園與東北大學簽訂戰略合作協議，高速切削用涂層刀具項目落地中德園。即將進入批量生產階段的鈦合金高速切削用新型刀具，將極大地促進飛機、汽車等中國高端制造企業的發展，創造巨大的經濟社會效益。