隨著金屬加工向著高速化、復合化、自動化化方向的發展，主機的加工時間越來越短，對減少輔助加工時間提出了強烈的要求。盡管許多數控刀具磨床已經實現了一次裝夾完成幾乎所有的磨削工具，瓦爾特甚至推出了將磨削加工硬質合金刀具和電解加工金剛石刀具兩種功能整合在一起的新型數控工具磨床，制造刀具的們仍然希望進一步加快刀具制造的節拍。在這樣的情況下，數控加工設備的數設置(刀具測量及設置/編程)時間就越來越成為制約生產效率的瓶頸，這個瓶頸在數控刀具磨床上尤其突出。這因為刀具產品品種繁多，各種類型刀具的尺寸和角度復雜，3維的數學模型又經常使測量工件、修整砂輪、調整參數等等可能需要多次循環，使得砂輪測量、編程和調整時間較。由于數控刀具磨床價值不菲，使得相關的設備運行和能源費、設備折舊費、人員工資等費用居高不下，刀具的制造費用就難以得到進一步的降低。而對刀具制造商而言，刀具制造費用的水平會直接影響他們在市場上的競爭能力，影響刀具制造商自身的利潤空間甚至生存空間。
　　面對這樣的局勢，瓦爾特想方設法使用先進合理的工藝方案來應對這種變化。瓦爾特公司將這個一攬子解決方案稱為刀具自動制造單元(Automated Tool Room)。該單元由瓦爾特的刀具磨床、刀具測量機和刀具虛擬磨削軟件三部分組成，構成了一個集砂輪檢測、參數計算、程序生成、磨削制造、刀具測量、自動補償于一體的系統。這種方法可以避免試加工所帶來的諸如占用機時長、砂輪消耗甚至破損、浪費棒料等等許多問題，有效地減少編程調試、機床設置、測量站與磨床間的數據傳遞等輔助加工準備工作時間，最大限度地發揮數控刀具磨床的生產能力。
　　通過刀具自動制造單元，我們可以將本該輸入到機床的全套刀具幾何參數和磨削工藝參數輸入到模擬磨削軟件，該軟件就可以對機床的磨削過程、刀具磨削后的狀態進行仿真。用戶不但可以停留在磨削過程中的任何一點對整個機床或刀具進行多視角、近距離的觀察，而且可以自動檢測在刀具磨削的制造過程中是否產生干涉。如果結果滿意，程序可以直接輸入到機床上立即進行加工，其真實的加工狀況和模擬的理論上沒有任何差別。運用投影光、反射光和聚焦測距原理的應用、先進的計算機圖像處理和數字控制技術對砂輪和刀具進行 “無接觸”和“程序化”的測量，使虛擬磨削軟件的仿真效果可以達到完美的地步。運行虛擬磨削軟件的工作站、刀具磨床和刀具測量機還構成一個局域網絡，刀具設置參數、砂輪參數可以共享，即節省了時間又避免了人工輸入所帶來的誤操作。
　　通過刀具自動制造單元，我們可以節省很多時間。據測算，使用模擬磨削軟件的可減少編程調試時間通常在30%以上，模擬磨削軟件和自動測量的結合可減少機床設置時間達40%以上，而整個刀具自動制造單元的運用，可將機床設置時間減少達50%以上。刀具自動制造單元的出現也能給使用刀具進行切削加工的提供一些啟示，我們應該可以通過技術手段來減少程序生成、程序調試、刀具檢測、工件檢測、數據傳輸等環節的占機時間，通過機外精確的模擬加工來減少調試時間。盡管由于刀具切削的狀況由于刀-屑付的摩擦、排除切屑等問題遠較磨削加工雜，但計算機技術的不斷發展給仿真模擬切削的實現帶來了希望。