隨著洗車的普及與消費者對汽車知識的深入了解，發動機三漏（漏油、漏水、漏氣）問題成為廣大媒體及消費者關注的焦點。例如，尤為常見的油底殼密封面漏油現象，究其原因是：油底殼頂面與缸體底面均存在一定形狀誤差（平面度），為保證發動機密封性，必須使用密封膠填充于結合處。由于油底殼在安裝過程中，受到螺栓力矩的作用，工件會發生彈性變形，而工件結合面為平面結構、其儲膠量有限，大多密封膠將受力擠出。當擠出較多時將導致結合面出現無膠現象，進而造成發動機油底殼漏油。如何提高結合面的儲膠量成為各廠家迫切解決的問題。
　　目前普遍認可，通過在工件表面加工出網紋結構是為切實、有效的辦法。
　　在工件表面加工出平面網紋（圖1）的主要目的是增加平面的表面粗糙度，間接地增大平面密封膠的附著面積，提高附著力；且大致相同的網格結構也增加了工件表面的美觀度。傳統的平面網紋加工為鉗工刮削完成，或者采用滾花加工，其勞動強度大、加工速度慢。結構復雜的數控加工中心，可減輕勞動強度，提高加工效率，但設備投資大，導致加工成本過高，不利于推廣。 　　針對上述現有技術存在的問題，本文提供用一種低成本、高效率的平面網紋銑削加工方法，使用普通的銑床即可進行網紋加工，利用回刀紋與切削刀紋交叉形成封閉網紋，并且通過調整刀具的轉速、進給速度和吃刀量來具體控制網紋的大小及深度。本方法的有益效果主要體現在：加工平面平整，基本無凹入量；加工工藝簡單，效率高、成本低；網格呈大致相同的菱形排列，美觀實用；無需使用專用設備加工，利于推廣。
　　使用沃爾德可轉位面銑刀可直接實現該種加工方法。沃爾德可轉位面銑刀（圖2、圖3）利用同一型號刀片（圖4、圖5）的多種刃口形式進行安裝組合，一盤面銑刀在實現工件平面度要求的同時又實現網紋銑削加工，大大降低了工藝難度、加工成本，提升了加工效率。沃爾德可轉位面銑刀具有以下特點：
　　1. 采用鋁合金和鋼雙金屬設計，減少了一些輔助零配件，結構簡單易操作；刀盤使用壽命是常規鋁合金刀盤的數倍；
　　2. 預定位面可使刀片快速定位，定位精度可達0.02mm，滿足眾多沒有預調設備的客戶使用；
　　3. 特殊簡便的調節結構，可在0.1mm范圍內進行微調，整盤刀片可輕松調節到0.002mm以內精度；
　　4. 刀片更換簡單，可用各種主偏角刀片；
　　5. 刀片采用定位面和后刀面分離設計，定位面不受后續加工、修磨影響，保證了定位面的長效性；
　　6. 刀片多種主偏角設計，滿足客戶端面銑削和方肩銑削的不同場合；
　　7. 刀片雙頭化設計，可重復修磨，降低客戶使用成本。 　　使用普通的銑床進行平面網紋加工，其中所采用的面銑刀與所述工件待加工表面平行，即刀盤的旋轉軸線垂直于所述工件表面，因此銑刀在對工件表面的切削過程中會留下切削刀紋與回刀紋，兩者交叉形成封閉網紋。由于切削刀紋與回刀紋一般為弧形紋路，因此通過計算調整刀具的轉速n、進給速度f和吃刀量ap 來控制網紋的大小及深度，進而得到符合要求的菱形網紋結構。首先必須推算出刀具的轉速n、進給速度f 和吃刀量ap與網紋的大小及深度之間的關系：由于刀具刀尖在切削過程中的軌跡類似螺旋曲線，其隨時間變化的軌跡方程為：

　　其中：R- 刀具半徑 mm
　　n- 刀具轉速 r/min
　　f- 刀具進給速度 mm/min
　　t- 切削時間 s
　　該曲線隨著時間t的推移( 切削進給)而不斷重復且自身相互重疊，而形成如圖6交叉網格。 　　加工事例：
　　工件為發動機零件（圖7），材料為ADC12，要求一平面加工出網紋結構，平面度要求0.05，表面粗糙度要求Rz8~20。
　　面銑刀參數：面銑刀（圖8）直徑D=63mm，齒數Z=10。其中通用型刀片8片，PT型刀片2片，PT刀片伸出通用刀片所在平面0.015mm。
　　加工參數：n=6000 r/min，f=6000 mm/min，ap=0.5mm。
　　加工結果：網紋（圖9）清晰，均勻，表面粗糙度值為Rz=12~15，刀具壽命長達5000件以上。