最近，隨著國內企業全面復工復產，為了確保年度生產任務保質保量地完成，航天科工集團二院充分運用智能化手段為生產提速。
       “機械臂夾取鋼筆狀毛坯件，貼近砂帶打磨，送檢合格后產品交付?！苯眨教炜乒ぜ瘓F二院某研究所工作人員利用前期研發的全自動打磨機器人，對某型雷達關鍵設備進行精細打磨。筆者在現場看到，不到3分鐘毛坯件就自動打磨成功。該所設計師韓華濤說，面對工廠人員不足、任務繁重等實際情況，這款機器人為企業復工復產送上“神助攻”。
       過去，產品打磨主要靠人工操作，打磨速度慢、勞動強度大、產品質量低，還會產生噪聲、粉塵等污染。為此，去年年初，韓華濤就開始琢磨用機器人代替人進行生產。
       說干就干。經過6個月的艱苦研發，一款全自動打磨機器人誕生。但在試用過程中，韓華濤發現加工出來的產品合格率偏低，經過排查，原因是機器人打磨力度控制不穩，導致廢品率居高不下。
       “我們的產品價格不菲，經不起浪費。”隨后，他帶領團隊成員到國內相關企業走訪調研，學習先進的人工智能技術。最終，他們確定采用浮動力控技術，一舉解決了機器打磨力度控制不穩的難題，產品合格率顯著提高。
       打磨的難題解決了，如果能讓機器人自動完成檢測工作，就會事半功倍。韓華濤又迸發新的創意：采用工業相機對打磨后的產品拍照，再將照片導入電腦計算產品誤差。
       然而，這種方式并不理想，受到粉塵等因素影響，產品計算數據一直不準確。
       有人提出：能否采用高精度千分表進行測量？隨即，他們把兩只高精度千分表安裝在產品的兩端，產品旋轉一周后就能準確計算出產品誤差。不久后，一款集打磨與檢測于一體的機器人問世，設備投入市場后，受到不少業界同行的肯定。
       “目前，這款全自動打磨機器人每天能生產和檢測500個產品。相信有了這款‘神器’，年度生產任務肯定能完成。”韓華濤說。