引言
　　　　
　　高精度窄深槽一直是機械加工的難題。以前，對普通材料零件上的寬度＞２ｍｍ的窄深槽，通常是用切口銑刀預先銑槽，經熱處理后再用較薄的樹脂或陶瓷結合劑砂輪磨削加工。這種工藝加工效率低、砂輪強度低、剛性差、壽命短，較難達到高加工精度。采用普通砂輪緩進給磨削工藝，通過一次磨削熱處理后的工件時可加工出較高精度的窄深槽。對于寬度＜２ｍｍ的窄深槽，銑削加工時，成本高，精度低；采用普通砂輪緩進給磨削時，砂輪工作部位的厚度很薄，修整量大，磨削和修整時極易破碎，加工成本很高。近年來，電鍍超硬磨料砂輪廣泛用于高精度槽的緩進給磨削。國外已用電鍍ＣＢＮ砂輪在硬度ＨＲＣ４２的４３４０鋼件上緩進給磨削出寬１．５２ｍｍ、深６．３５ｍｍ、帶有Ｒ為０．３８ｍｍ圓角的窄深槽。國內也用電鍍ＣＢＮ砂輪在普通鋼材上緩進給磨削出寬１．５ｍｍ的窄深槽。許多由難加工材料制造的航空零件，有各種各樣高精度的型槽，特別是飛機渦輪葉片根部高精度齒槽和窄深直槽的加工，一直是國內葉片加工的難點。本文將介紹電鍍ＣＢＮ砂輪緩進給磨削窄深槽的磨具基體設計。
　　　　
　　１磨具基體的半徑設計
　　　　
　　磨具速度增加，磨削表面粗糙度值減小，這是由于增大砂輪速度會使單顆磨粒未變形、磨屑厚度減小的緣故。高速度磨削可以提高金屬切除率，降低磨削力、減少功率消耗，可以提高磨削效率。提高ＣＢＮ磨具速度，可使工件表面粗糙度改善；磨具速度越高，工件表面粗糙度越好，切向和法向磨削力下降，這樣就減小了單個磨粒上承受的力，因而磨具磨損減小、磨削熱可降低。但是磨具速度的增加使磨粒的最大切深減小，切屑截面面積減小，同時切削次數和磨削熱增加，這兩個因素均使堵塞量增加［１］。根據工藝要求磨具的線速度要到３０ｍｐｓ以上時，機床轉速要能達到６０００ｒｐｍ；為了防止機床振動帶來不利影響，我們一般選?。矗埃埃埃颍穑?。這時，磨具邊緣的線速度ｖ＝πｄｎ。ｄ為磨具直徑，ｎ為機床轉速。我們選ｄ＝２００ｍｍ，計算得ｖ＝４１．９ｍｐｓ，符合加工工藝的速度要求。
　　　　
　?。材ゾ呋w的厚度選擇
　　　　
　　磨具總厚度為２ｍｍ，考慮到鍍層和底鎳的厚度，設計的基體厚度δ＝２－２ｄ１－２ｄ２。ｄ１為電鍍磨料粒徑，ｄ２為底鎳厚度。一般，底鎳厚度３￣５μｍ，?。?mu;ｍ。磨料粒度的選擇主要考慮磨削效率和工件表面粗糙度的要求。綜合兩方因素我們選擇１００￣１２０粒度的ＣＢＮ，按照ＧＢ６４０８－９８標準，相應尺寸為１２０￣１５０μｍ，可取最大值１５０μｍ，算得厚度δ＝１．６９２ｍｍ。但是考慮到砂粒的熱膨脹，根據經驗熱膨脹大概為５μｍ，因此最后的厚度定為δ＝１．６８７ｍｍ。
　　　　
　?。衬ゾ呋w的建摸和有限元分析
　　　　
　　１）磨具建模和磨具網格劃分后的單元模型
　　　　
　?。玻┻M行有限元分析，查看３階固有頻率。
　　　　
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　　１２４７７．２１１１
　　　　
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　　（３）各階固有頻率磨具變形情況。當磨具以臨界旋轉時，磨具基體受到應力最大，應變最大，到達“臨界”狀態(tài)時，磨具強烈振動，導致磨具壽命下降，甚至破壞磨具［２］。磨具臨界轉速和頻率關系為：ｎ＝６０×ｆ。ｎ為轉速（ｒｐｍ），ｆ為頻率（Ｈｚ）?？蓪⒛ゾ哳l率轉化為臨界轉速，見表１。磨具的工作轉速為４０００ｒｐｍ。由表（１）可以看出，磨具的工作轉速遠低于臨界轉速。
　　　　
　　磨具在這些頻率下，變形量都很小，不會導致磨具在工作時損壞，能夠正常工作。
　　　　
　　４結論
　　　　
　　在保證磨具制作工藝條件下，按上述設計磨具對機床損害少，磨具壽命高，加工精度也能得到保證。